텅스텐 카바이드 가공 방법

초경합금 소재 는 금속 분말 텅스텐 카바이드 분말과 코발트, 철, 니켈 등과 같은 금속을 결합하는 고체 바인더를 프레스, 소결 및 기타 공정을 통해 만들어집니다. 높은 경도 (경도 범위 86HRA-94HRA), 고강도, 높은 내마모성 및 기타 우수한 특성을 가지고 있으므로 기존 절삭 공구로 가공하기가 어렵습니다. 텅스텐 카바이드는 어떻게 가공하나요? 다음 내용을 통해 초경합금의 절단과 초경합금 바 및 플레이트의 절단 방법에 대해 자세히 설명하겠습니다.

I. 텅스텐 카바이드 및 초경합금 절삭을 위한 전통적인 절삭 방법

전통적인 초경합금 절단 방법에는 연삭, 전기 스파크, 와이어 절단 및 기타 방법이 있으며 아래에 간략하게 소개되어 있습니다.

1. 연삭 방법.

연삭 방법은 일반적으로 사용되는 초경합금 절삭 방법으로, CBN 연삭 휠, 녹색 실리콘 카바이드 연삭 휠 및 다이아몬드 연삭 휠을 사용하여 절단 할 수 있습니다. 초경합금의 인성, 경도 및 내마모성에 따라 적절한 절삭 파라미터와 연삭 공구를 선택하면 만족스러운 절삭 결과를 얻을 수 있습니다. 그러나 이 방법은 소면적 절삭에 적합하며 장기간 연삭하면 공구 마모가 쉽게 발생하고 가공 효율이 낮아질 수 있습니다.

2. 텅스텐 카바이드의 전기 스파크 가공.

방전 가공 또는 전기 침식 가공이라고도 하는 전기 스파크 가공은 공구 전극과 공작물 사이의 펄스 방전의 전기 부식 현상을 사용하여 과도한 금속을 침식하여 부품 크기, 모양 및 표면 품질에 대한 미리 정해진 가공 요구 사항을 달성합니다. 이 기술은 비접촉 가공의 특성을 가지고 있으며 고경도, 고취성 및 가공하기 어려운 소재에서 복잡한 형상과 정밀한 치수를 얻을 수 있습니다.

(1). 고정밀 가공: 전기 스파크 가공은 초경합금 부품의 고정밀 요구 사항을 충족하는 미크론 수준 또는 나노 수준의 가공 정확도를 달성할 수 있습니다.

(2). 높은 표면 품질: 전기 스파크 가공 공정 중에 공구 전극과 공작물 사이에 직접 접촉이 없어 공작물 표면에 대한 절삭력의 손상을 방지하여 더 높은 표면 품질을 얻을 수 있습니다.

(3). 복잡한 형상 가공: 전기 스파크 가공은 재료의 경도와 취성에 의해 제한되지 않으며 다양한 복잡한 모양과 구조의 초경합금 부품을 가공할 수 있습니다.

전기 스파크 가공은 초경합금 가공에서 많은 장점이 있지만, 몇 가지 한계와 문제점도 있습니다. 첫째, 전기 스파크 가공 속도가 상대적으로 느리고 가공 효율이 낮습니다. 둘째, EDM 공정 중에 많은 양의 전기 에너지와 전극 재료가 소비되어 비용이 많이 듭니다. 또한 EDM은 높은 장비 정확도와 안정성이 필요하며 작동 및 유지 관리가 어렵습니다. 이것은 일반적으로 기계 텅스텐 카바이드 블록에 사용됩니다, EDM 블록 금형 산업에 적합합니다. 또한 텅스텐 카바이드 막대를 절단합니다.

3. 초경합금 및 텅스텐 카바이드 가공을 위한 와이어 절단 방법.

와이어 커팅은 고속 커팅 기술입니다. 고주파 전류에 의해 생성된 전기 스파크는 선형 절단 와이어가 톱니 모양으로 공작물에 들어가 공작물 표면에 미세한 에칭을 형성합니다. 와이어 톱니가 지속적으로 제거되므로 대면적 절단이 가능합니다. 그러나 와이어 절단에는 몇 가지 한계가 있습니다. 예를 들어 공작물의 두께, 모양 및 크기가 특정 범위 내에 있어야 합니다. 도체로서 초경합금은 와이어 절단의 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 전극 와이어의 주행 속도에 따라 EDM 와이어 절단기는 주로 고속 와이어 EDM 와이어 절단기와 저속 와이어 EDM 와이어 절단기의 두 가지 범주로 나뉩니다. 전자의 전극 와이어(몰리브덴 와이어)는 8-10m/s의 고속으로 왕복하고 처리 속도는 빠르지만 전극 와이어가 흔들리기 쉬워 처리 품질에 영향을 미치며, 후자의 전극 와이어(구리 와이어)는 0.2m/s보다 낮은 속도로 단방향으로 움직입니다. 전극 와이어는 방전 후 더 이상 사용되지 않으며 작업이 더 안정적이고 처리 품질이 더 좋지만 처리 속도는 상대적으로 느립니다. 다른 금형 재료 가공과 비교할 때 CNC 와이어 절삭 공구에서 초경합금의 가공 생산성은 가장 낮습니다. 두께가 20mm 미만인 얇은 공작물의 경우 와이어 절단이 비교적 쉽고 표면 품질과 가공 속도가 이상적입니다. 두께가 20mm 이상인 두꺼운 공작물의 경우 가공 난이도가 증가하고 와이어가 끊어지고 불안정한 가공이 발생하기 쉽습니다. 해결책으로는 더 두꺼운 전극 와이어 교체, 더 안정적인 작동유 사용, 공작 기계 파라미터 조정 등이 있습니다. 초경합금 와이어 절단의 최대 길이는 600mm에 달할 수 있습니다. 초경합금은 특히 저속 와이어 절단에서 우수한 성능을 발휘합니다. 저속 와이어 절단은 가공 정확도가 높고 표면 품질이 좋으며 복잡한 모양과 고정밀 요구 사항을 가진 초경합금 부품 가공에 특히 적합합니다. 초경합금 재료의 높은 경도와 우수한 내마모성으로 인해 느린 와이어 절단은 전극 와이어의 손실을 효과적으로 방지하여 전극 와이어의 수명을 연장하고 처리 효율을 향상시킬 수 있습니다. 많은 공장에서이 방법을 사용하여 절단합니다. 텅스텐 카바이드 로드.

II. 기계용 레이저 절단 방법 울프람 카바이드 및 초경합금

레이저 절단은 고효율, 고정밀 및 자동화의 장점으로 최근 몇 년 동안 빠르게 등장하고 발전한 새로운 유형의 초경합금 절단 방법입니다. 초경합금 절단 시 레이저 절단은 절개 폭을 0.2mm 미만으로 만들 수 있고 절단 속도가 빠르며 절단 품질과 효율성에서 분명한 이점이 있습니다.

하지만 레이저 커팅에는 몇 가지 문제도 있습니다. 예를 들어, 절단 과정에서 발생하는 고온으로 인해 재료 변형, 손상 및 결함이 쉽게 발생할 수 있습니다. 동시에 레이저 절단 장비의 가격은 상대적으로 비싸고 대량 생산에는 적합하지 않습니다.

III. 텅스텐 카바이드 및 초경합금 가공을위한 초음파 절단 방법.

초음파 가공은 고주파 진동으로 처리되며, 그 주파수는 일반적으로 20kHz 이상입니다. 가공 과정에서 초음파에 의해 생성 된 음파는 가공 공구를 매우 빠른 속도로 진동시켜 미세한 수준에서 고속 절단, 마찰, 연삭 및 손실을 생성하여 공작물의 가공을 달성합니다. 초음파 가공은 고효율, 고정밀, 높은 표면 조도 및 가공하기 어려운 재료에 대한 적합성으로 인해 초경합금 재료의 절단에 널리 사용됩니다.

초경합금 초음파 절단의 원리와 장점:

초음파 가공 는 고주파 진동을 차단하며 다음과 같은 장점이 있습니다:

높은 효율성: 초음파 진동은 속도가 빠르고 작용 면적이 작기 때문에 매우 짧은 시간에 공작물을 처리할 수 있습니다.

높은 정밀도: 진동이 매우 작기 때문에 매우 높은 처리 정확도를 얻을 수 있습니다.

높은 표면 마감: 작업 영역이 작아 표면 마감이 높아 후속 처리 단계가 줄어듭니다.

가공하기 어려운 소재에 적용 가능합니다: 초음파 가공은 많은 양의 열을 발생시키지 않기 때문에 가공하기 어려운 재료도 비교적 짧은 시간에 가공할 수 있습니다.

IV. 요약

텅스텐 카바이드를 가공하는 방법? 초경합금 절단 방법마다 장단점과 적용 범위가 다릅니다. 전통적인 절단 방법은 소면적 절단 및 소량 가공에 적합하고 레이저 절단 방법은 대면적 절단, 고효율 및 고정밀 가공에 더 적합합니다. 따라서 다양한 가공 요구 사항과 재료 특성에 따라 적합한 절단 방법을 선택하는 것이 중요합니다.