I. Definição e Classificação Normalizada de Carboneto C2

Da perspetiva de um sistema standard, C2 pertence à classificação ANSI (American Standard), correspondendo à categoria K no sistema ISO. O seu grau ISO equivalente situa-se geralmente em torno de K20, perto do chinês YG6 C2 carbide é um material de liga feito por metalurgia do pó, utilizando carboneto de tungsténio (WC) como fase dura e cobalto (Co) como fase ligante. Uma composição típica é 94% WC e 6% Co. As suas propriedades físicas e mecânicas essenciais são: densidade aproximadamente 14.6-15.0 g/cm³, dureza atingindo 90-92 HRA, e alta resistência ao desgaste, resistência à flexão (≥350 Ksi), e estabilidade a altas temperaturas, mantendo um desempenho estável abaixo de 800℃. A sua característica principal é a ênfase num equilíbrio entre resistência ao desgaste e tenacidade, tornando-o adequado para várias aplicações industriais.

II. Vantagens Principais e Processo de Fabrico do Carboneto de Tungsténio C2

The core advantages of C2 cemented carbide stem from its scientifically proportioned composition and precise powder metallurgy manufacturing process. This is also the key to its differentiation from other cemented carbide grades and its wide application across multiple industries. In terms of composition, 94% tungsten carbide (WC), as the hard phase, is the core determining its high hardness and wear resistance. Its hardness is close to that of diamond, effectively resisting wear and cutting losses during various material processing. 6% cobalt (Co), as the binder phase, acts like an “adhesive,” tightly binding the hard tungsten carbide particles. This not only compensates for the inherent brittleness of WC but also endows C2 alloy with good bending strength and toughness, making it less prone to fracture under impact loads. This achieves a precise balance between wear resistance and toughness, unlike high-cobalt content (such as YG8, K30) que enfatiza a resistência e o baixo teor de cobalto (como YG3, K10) que enfatiza a dureza.

O seu processo de fabrico requer várias etapas precisas, incluindo lotagem, mistura, prensagem e sinterização. Cada etapa afeta diretamente o desempenho do produto final. Primeiro, o pó de WC de alta pureza e o pó de Co são misturados numa proporção específica. Após a adição de um ligante especial, a mistura é moída minuciosamente utilizando um moinho de bolas para garantir a dispersão uniforme dos dois pós. Em seguida, a mistura é colocada numa matriz e conformada por prensagem sob alta pressão para obter uma peça verde. Finalmente, a peça verde é sinterizada num forno de sinterização a gás inerte a 1300-1500℃, fazendo com que a fase ligante de Co se funda e ligue firmemente as partículas de WC, formando um produto final denso e estável. Este processo permite um controlo preciso da proporção dos componentes, evitando impurezas e garantindo indicadores de desempenho estáveis para satisfazer os rigorosos requisitos da produção industrial.

III. Principais Aplicações de Carbeto C2

O carboneto C2 tem uma vasta gama de aplicações, cobrindo vários campos industriais centrais como maquinação, matrizes de estampar a frio e mineração. As aplicações específicas são as seguintes:

1. Mecanização: Ferramentas de corte C2 podem mecanizar materiais não metálicos como grafite, plásticos e madeira, bem como materiais metálicos como ferro fundido, ligas de magnésio e ligas de alumínio. A sua elevada dureza permite um corte suave e reduz rebarbas. A sua excelente resistência ao desgaste permite a mecanização contínua por longos períodos sem necessidade de trocas frequentes de ferramenta. Adequada para corte a baixa e média velocidade, e semi-acabamento, é amplamente utilizada em áreas de produção em massa como peças automóveis e maquinaria agrícola. Comparada com ferramentas de aço rápido, a sua vida útil pode ser aumentada em 3-5 vezes, reduzindo efetivamente os custos de produção para as empresas.

2. Campo de ferramentas de estampagem a frio: Devido ao seu equilíbrio entre dureza e tenacidade, o C2 é adequado para a fabricação de ferramentas de estampagem a frio de pequeno e médio porte, punções, matrizes e outros componentes críticos. Na estampagem a frio, as ferramentas devem suportar impactos e atritos repetidos. A alta dureza do C2 resiste ao desgaste e mantém a precisão da forma. A sua resistência à flexão de ≥350Ksi pode suportar impactos, evitando lascamento e ruturas. É utilizado principalmente para estampar chapas de aço de baixo carbono, chapas de metais não ferrosos e chapas de plástico, como carcaças de componentes eletrónicos e acessórios de ferragens. Em comparação com aços para ferramentas tradicionais, a sua vida útil pode ser aumentada em 2-4 vezes, garantindo a precisão das peças estampadas.

3. Indústria Mineira: Como material central para peças resistentes ao desgaste na mineração, o C2 pode ser utilizado na fabricação de dentes de perfuradoras de rocha, dentes de corte para minas de carvão, raspadores de correias mineiras, revestimentos de trituradores, etc. O ambiente mineiro rigoroso exige que as peças resistam ao desgaste de alta intensidade, impacto e corrosão. A resistência ao desgaste e ao impacto do C2 pode prolongar a vida útil das peças em mais de três vezes, reduzindo os custos de manutenção do equipamento e os tempos de inatividade, e melhorando a eficiência da mineração.

4. Outros Campos Industriais: Na indústria de fabrico de máquinas, pode ser utilizado para fabricar casquilhos resistentes ao desgaste, rolamentos, vedantes, etc., adequados para condições de alta velocidade, alta pressão e alto desgaste, prolongando a vida útil do equipamento. Na indústria eletrónica, pode ser utilizado para fabricar ferramentas de corte de precisão para a maquinação de contactos metálicos de componentes eletrónicos, placas de circuito, etc., garantindo a qualidade da maquinação. Na indústria de dispositivos médicos, pode ser utilizado para fabricar os gumes de corte de instrumentos cirúrgicos como bisturis ortopédicos, garantindo a nitidez e a vida útil devido à sua alta dureza e resistência à corrosão.

IV. Comparação do carboneto de tungsténio C2 com classes semelhantes e tendências de desenvolvimento

Em comparação com classes semelhantes, a liga dura C2 tem vantagens significativas de desempenho. Comparada com a classe chinesa YG6, a C2 tem composição e propriedades semelhantes, mas exibe estabilidade superior a altas temperaturas. Em comparação com a classe ISO K20, a C2 demonstra melhor resistência à flexão e tenacidade. Oferece melhor resistência ao desgaste do que alta-cobalto-teores de crómio e maior tenacidade do que os graus com baixo teor de crómio, oferecendo simultaneamente uma elevada relação custo-eficácia. O seu custo de produção é inferior ao dos carbonetos cementados de precisão de gama alta, satisfazendo as necessidades da maioria das aplicações industriais e tornando-o um dos graus de carboneto cimentado mais utilizados.

Com o desenvolvimento contínuo da tecnologia industrial, os cenários de aplicação do carboneto cimentado C2 estão em constante expansão e o seu processo de fabrico está a ser continuamente otimizado. Atualmente, através da utilização de pó de WC ultrafino e da otimização dos parâmetros de sinterização, a sua dureza e tenacidade podem ser ainda mais melhoradas. A aplicação de tecnologias de revestimento de superfície (como revestimentos de TiN e TiC) pode melhorar a resistência ao desgaste e as propriedades antiaderentes das ferramentas de corte. No futuro, à medida que a indústria transformadora se desenvolve em direção a tecnologias de ponta, de precisão e ecológicas, o C2 desempenhará um papel cada vez mais importante em áreas como a nova energia, a indústria aeroespacial e a fabricação de equipamentos de ponta, e o seu desempenho continuará a ser atualizado para satisfazer as exigências industriais.

A nossa empresa está entre as dez maiores empresas da China fabricantes de carboneto cimentado. Se necessitar de produtos de metal duro, por favor contactar-nos.

C2 Carbide最先出现在Tungsten carbide, wolfram carbide, cemented carbide products, manufacturers。

YG6X carboneto de tungsténio é um tipo de liga dura de tungsténio-cobalto, com uma composição química de 93,5% de carboneto de tungsténio (WC) e 6% de cobalto (Co). Tem uma densidade de 14,6-15,0g/cm³, uma dureza de até 91HRA e uma resistência à flexão de 1400MPa. Este material é feito de liga de grão ultrafino através de sinterização a baixa pressão, apresentando uma estrutura uniforme e densa sem poros ou buracos de areia. A sua resistência ao desgaste é superior à do tipo YG6, mas a sua resistência ao impacto é ligeiramente inferior.
É principalmente utilizado no fabrico de matrizes de trefilagem para trefilar fios de aço com um diâmetro inferior a 6,0 mm e fios/barras de metais não ferrosos, e é adequado para o processamento de ferramentas de corte de liga dura, tais como ferramentas de torneamento, ferramentas de fresagem e brocas de carboneto de tungsténio. A liga dura YG6X também é utilizada para fabricar peças resistentes ao desgaste, como esferas de liga dura, mangas e barras quadradas, que são amplamente aplicadas em rolamentos de precisão, válvulas, hardware, instrumentos de medição e campos de processamento de madeira maciça, placa de densidade, ferro fundido cinzento, ferro fundido refrigerado, aço endurecido e outros materiais. O processo de produção inclui dosagem, mistura, trituração, secagem, peneiração, adição de agente de formação, re-secagem, peneiração para obter mistura, granulação, moldagem por compressão, sinterização a baixa pressão ou sinterização por pressão isostática e inspeção. Pode manter a dureza interna e externa uniforme sem tratamento térmico e é adequado para a produção em massa de matrizes de encabeçamento a frio, estampagem a frio e prensagem a frio para peças padrão e rolamentos.

1. Introdução ao YG6X

Nome do material: YG6X Categoria: Tipo de tungsténio-cobalto Desempenho do serviço e aplicação:
YG6X é um tipo de liga dura de tungsténio-cobalto com o grau YG6X, e o seu principal conteúdo metálico é 94% WC e 6% Co. Tem as vantagens de elevada dureza, resistência ao desgaste, resistência à corrosão e resistência à flexão. As propriedades físicas típicas incluem uma densidade de cerca de 14,9 g/cm³, uma dureza de cerca de 92 HRA e uma resistência à flexão de cerca de 1800 MPa.
O YG6X é um material para fabrico de moldes. Tem uma dureza interna e externa uniforme sem tratamento térmico e é utilizado para produção em massa. É adequado para o fabrico de matrizes de encabeçamento a frio, estampagem a frio e prensagem a frio para peças padrão e rolamentos.

2. Composição química

WC: 94% TaC(NbC): ＜0.5% Co: 6%.

3. Propriedades físicas e mecânicas

A densidade do carboneto de tungsténio YG6X é de 14,6-15,0 g/cm³, e a dureza é de 91-93 HRA. A resistência à flexão varia de 1400 a 2480 MPa. A sua resistência ao desgaste é superior à da liga dura do tipo YG6, mas a sua resistência ao impacto é ligeiramente inferior. Este material também tem as caraterísticas de resistência à corrosão e resistência à flexão, com uma estrutura uniforme e densa sem poros e buracos de areia.

4. Processo de produção

O processo de produção da liga dura YG6X inclui a dosagem, a mistura completa, a trituração, a secagem, a peneiração, a adição de agente de formação, a re-secagem, a peneiração para obter a mistura, a granulação, a moldagem por compressão e a sinterização. A sinterização pode ser efectuada por sinterização a baixa pressão, sinterização por prensagem isostática, forno integrado de vácuo ou forno de sinterização a alta pressão. O processo de produção subsequente inclui ligações de inspeção, como a deteção não destrutiva de falhas por ultra-sons e a deteção da precisão dimensional da peça em bruto.

5. Campos de aplicação

O carboneto de tungsténio YG6X tem uma vasta gama de campos de aplicação, incluindo rolamentos de precisão, instrumentos, medidores, fabrico de canetas, máquinas de pulverização, bombas de água, peças mecânicas, válvulas de vedação, bombas de travão, furos de perfuração, campos petrolíferos, laboratórios, instrumentos de medição da dureza, artes de pesca, contrapesos, decorações, processamento de precisão e outras indústrias.

É utilizado para o fabrico de matrizes de encabeçamento a frio, estampagem a frio e prensagem a frio para peças normalizadas e rolamentos, bem como matrizes de trefilagem que requerem uma elevada resistência ao desgaste, o que é adequado para trefilar fios de aço, filamentos de metais não ferrosos e respectivos fios ou barras de liga.

É adequado para fabricar peças resistentes ao desgaste em tungsténio e carboneto de tungsténio, bem como folhas de tungsténio para semi-acabamento e acabamento de ferro fundido, metais não ferrosos e respectivas ligas. Também é adequado para o acabamento e semi-processamento de peças de ferro fundido comum e de aço com elevado teor de manganês, e pode ser utilizado para outras ferramentas de liga, tais como peças de carboneto de tungsténio não normalizadas.

É utilizado para processar ferramentas de torneamento, ferramentas de fresagem, brocas de carboneto de tungsténio e outras ferramentas de corte de ligas duras para materiais como ferro fundido refrigerado, aço endurecido e materiais de travagem.

É utilizado principalmente para o processamento de madeira maciça, placas de densidade, ferro fundido cinzento, materiais metálicos não ferrosos, ferro fundido refrigerado, aço endurecido, PCB e materiais de travagem, e é amplamente utilizado em várias indústrias de hardware, válvulas, rolamentos, fundição sob pressão, peças perfuradas, trituração, medição, indústria química, petróleo, militar, e é adequado para fazer peças resistentes ao desgaste e ao impacto.

6. Comparação de modelos

A resistência ao desgaste da YG6X é superior à da YG6, mas a sua resistência ao serviço e a resistência ao impacto são ligeiramente piores. Nos produtos de esferas de liga dura, a sua dureza e resistência ao desgaste são superiores às das esferas de liga YG6, e a sua tenacidade é ligeiramente inferior à das esferas de liga YG8.

Os modelos comuns de bolas de liga dura incluem YG6, YG6X, YG8, YG10X, YG11, YG13, YG15, YG20, YN6, YN9, YN12, YT5 e YT15, etc. O YG6X é adequado para matrizes de trefilagem que requerem uma elevada resistência ao desgaste, que é aplicável à trefilagem de fios de aço, metais não ferrosos filamentos e respectivos fios ou barras de liga. Também é utilizado como um material de fabrico de moldes de alta qualidade para o fabrico de matrizes de encabeçamento a frio, estampagem a frio e prensagem a frio para peças padrão e rolamentos, e também é adequado para o fabrico de peças resistentes ao desgaste e ao impacto.

7. Investigação e desenvolvimento

Depois de a superfície da liga dura YG6X ser irradiada por um feixe intenso de electrões pulsados, ocorre a refusão. O tamanho das partículas de WC é refinado e interdifundido com o ligante de Co, formando uma estrutura de fase mista de WC1-x, Co3W3C e Co3W9C4. A microdureza da superfície da amostra tratada por 20 impulsos aumenta para 24,3GPa, e a profundidade da cicatriz de desgaste diminui de 2,96μm antes da modificação para 0,4μm.

No estudo sobre o processo de brasagem da liga dura YG6X e do aço 40Cr, a resistência máxima ao cisalhamento da junta é de 412,7 MPa quando o metal de enchimento de brasagem Ni-10Co-10Si é utilizado para a preservação do calor durante 5 minutos, o que optimiza a resistência da junta e a estrutura da interface.

A nossa empresa está entre as dez maiores empresas da China fabricantes de carboneto cimentado. Se necessitar de produtos de metal duro, por favor contactar-nos.

YG6X Tungsten Carbide Products And Manufacturers最先出现在Tungsten carbide, wolfram carbide, cemented carbide products, manufacturers。

Carboneto cimentado é um material essencial para os principais componentes resistentes ao desgaste dos moinhos de rolos de alta pressão (HPGR). O seu nível de aplicação e escala de consumo reflectem diretamente a maturidade da tecnologia HPGR e a sua penetração no mercado. Este artigo combina as formas de aplicação específicas, os principais requisitos de desempenho e os mais recentes avanços tecnológicos do carboneto cimentado em HPGRs para efetuar cálculos e análises multidimensionais do seu consumo, fornecendo uma referência para o desenvolvimento da indústria.

I. Formas de aplicação do carboneto cimentado em moinhos de rolos de alta pressão

Na conceção estrutural dos moinhos de rolos de alta pressão, o cenário de aplicação principal do carboneto cimentado é o fabrico de pinos resistentes ao desgaste (também conhecidos como pinos de carboneto de tungsténio) e a sua incorporação na superfície da manga do rolo (superfície do rolo), formando uma estrutura de “superfície do rolo de cavilha”. Esta estrutura tornou-se a solução principal para a tecnologia de superfície de rolos de moinho de rolos de alta pressão e é reconhecida como o caminho técnico mais avançado na indústria.

(1) Formulários de candidatura e vantagens principais

Os pinos de carboneto cimentado adoptam, na sua maioria, uma estrutura cilíndrica e são incorporados na superfície do substrato da manga do rolo numa disposição densa e semelhante a uma matriz, através de processos como o ajuste por interferência, a fixação a quente ou a ligação adesiva. Durante o funcionamento do equipamento, o material em pó fino preenche os espaços entre os pinos dos rolos sob alta pressão, formando uma “almofada de material” que protege eficazmente o substrato da manga de rolos do desgaste direto. Os pinos de rolo de carboneto expostos, com a sua elevada dureza, suportam diretamente a extrusão, o impacto e a abrasão do material.

Em comparação com as superfícies de rolos soldados tradicionais, a vida útil das superfícies de rolos de carboneto é significativamente melhorada, aumentando em mais de 10 vezes. Em aplicações práticas, as superfícies de rolos de carboneto da Humboldt AG na Alemanha têm uma vida útil efectiva de aproximadamente 8.000 horas. Em aplicações domésticas avançadas, em condições de trituração de minério de ferro, a vida útil projectada deste tipo de superfície de rolos atingiu 12.000 a 18.000 horas, reduzindo significativamente os custos de manutenção do equipamento.

(2) Requisitos de correspondência para o substrato da manga do rolo

O desempenho dos pinos de rolos de metal duro está intimamente relacionado com o desempenho do material do substrato da manga de rolos. O substrato deve possuir uma resistência à compressão e ao desgaste suficientemente elevada para proporcionar um suporte estável para os pinos de rolos, resistindo simultaneamente à abrasão do material. Estudos relacionados indicam que os casquilhos de rolos fabricados com aço de alta resistência ao desgaste da série Fe-C-V-Mo-Cr, produzidos através de fundição centrífuga e subsequente tratamento térmico, apresentam uma resistência ao desgaste 3 a 15 vezes superior à do ferro fundido comum com elevado teor de crómio. Isto satisfaz plenamente os requisitos de funcionamento dos pernos de carboneto, garantindo que não caem nem se soltam. Além disso, alguma investigação industrial explorou a utilização de um processo de fundição por inserção, fundindo diretamente esferas de carboneto num ferro fundido resistente ao desgaste ou numa matriz de ferro dúctil bainítico para formar uma estrutura de superfície de rolo composta, aumentando ainda mais a resistência global ao desgaste da superfície do rolo.

II. Requisitos de desempenho do material e progresso tecnológico dos pinos de metal duro

Como componente central dos moinhos de rolos de alta pressão que suporta diretamente o desgaste, o desempenho do material dos pinos de carboneto determina diretamente a vida útil da superfície do rolo, a estabilidade do funcionamento do equipamento e a eficiência económica global. Por conseguinte, são impostos requisitos rigorosos ao seu desempenho e a indústria está continuamente a promover a otimização tecnológica relacionada.

(1) Composição do material e desafios da aplicação

Atualmente, o principal material para pinos de carboneto utilizados em moinhos de rolos de alta pressão é o carboneto de tungsténio-cobalto (WC-Co). Nas aplicações práticas, existe um desafio técnico fundamental: para evitar a rutura prematura dos pernos sob alta pressão e cargas de impacto, devem ser selecionadas classes com maior teor de cobalto. No entanto, o aumento do teor de cobalto leva a uma diminuição da dureza do carboneto cimentado, sacrificando assim a sua resistência ao desgaste, resistência à corrosão e resistência à fadiga térmica. Do ponto de vista do mecanismo de desgaste microscópico, o desgaste dos pernos manifesta-se principalmente como perda de lixiviação da fase aglutinante de cobalto e desgaste abrasivo da fase dura do WC pelo material, sendo que ambos afectam conjuntamente a vida útil dos pernos.

(2) Direcções de otimização do desempenho e resultados práticos

Para enfrentar os desafios de aplicação acima referidos, a principal direção de otimização na indústria centra-se no ajuste da composição e microestrutura do carboneto cimentado. Ao otimizar a dimensão do grão de WC, o teor de WC e o tipo de fase ligante, consegue-se um equilíbrio entre a dureza e a tenacidade, melhorando assim o desempenho geral dos pernos. Os dados de testes de campo a longo prazo mostram que os pernos feitos de carboneto cimentado com tamanho de grão de WC médio (1,0-2,0 μm) e baixo teor de cobalto (5-9 vol.%) apresentam uma melhoria de 27% na durabilidade em comparação com os pernos convencionais, com uma duração de teste de 26.000 horas, verificando a viabilidade desta solução optimizada. Entretanto, a investigação e o desenvolvimento de tecnologias relacionadas estão em curso, centrando-se no desenvolvimento de novos carbonetos cimentados de tungsténio-cobalto que combinam elevada dureza, elevada resistência, excelente resistência ao impacto, resistência à fadiga térmica e resistência à corrosão, expandindo ainda mais os seus cenários de aplicação.

(3) Exploração e aplicação de materiais alternativos

Para além dos tradicionais carbonetos cimentados WC-Co, a indústria está também a explorar a aplicação de materiais alternativos. Entre eles, TiC-Os carbonetos cimentados à base de aço com alto teor de manganês têm sido gradualmente aplicados a componentes estruturais resistentes ao desgaste, tais como mangas de moinhos de rolos de alta pressão. Este tipo de material utiliza TiC como fase dura e aço com elevado teor de manganês como fase ligante, possuindo não só uma boa resistência ao desgaste, mas também uma excelente capacidade de processamento e uma boa relação custo-eficácia, adequada para algumas condições de carga média a baixa. Atualmente, a procura do mercado apresenta uma tendência de crescimento gradual.

III. Análise e estimativa do consumo de carboneto

A estimativa do consumo de carboneto nos moinhos de rolos de alta pressão é muito complexa, uma vez que a sua escala de consumo está diretamente relacionada com múltiplos factores, incluindo a capacidade instalada dos moinhos de rolos de alta pressão, as especificações do equipamento, as condições de funcionamento, os parâmetros de conceção dos pinos e o ciclo de substituição. Apresenta-se de seguida uma estimativa preliminar e uma análise do seu consumo em quatro dimensões: factores de mercado, consumo numa única máquina, estudos de caso e estrutura de consumo.

(1) Factores impulsionadores do mercado e base de escala

A adoção generalizada de moinhos de rolos de alta pressão nas minas de metal (especialmente na extração e transformação de minério de ferro) e na indústria do cimento é a principal força motriz do crescimento do consumo de carboneto. Este equipamento apresenta vantagens significativas em termos de poupança de energia e de redução do consumo, poupando 20%-35% de eletricidade e reduzindo o consumo de aço em mais de 60%, em comparação com o equipamento de trituração tradicional, o que corresponde às necessidades de desenvolvimento ecológico da indústria e impulsiona um aumento contínuo da capacidade instalada. Atualmente, as empresas nacionais conseguiram avanços nas tecnologias de base dos moinhos de rolos de alta pressão, substituindo com êxito o equipamento importado. Isto significa que as instalações de novos equipamentos e as substituições de mangas de rolos de equipamentos existentes no mercado nacional impulsionarão diretamente o crescimento do consumo de pinos de carboneto produzidos internamente, proporcionando uma base de mercado estável para o consumo de carboneto.

(2) Estimativa do consumo por unidade

2.1. Número e peso dos pinos de carboneto: Um único moinho de rolos de alta pressão está equipado com duas mangas de rolos, cada uma exigindo milhares a dezenas de milhares de pinos de carboneto a serem embutidos na sua superfície. O diâmetro, a altura e a densidade de disposição dos pinos precisam ser personalizados de acordo com as especificações do equipamento e as propriedades dos materiais processados (dureza, tamanho das partículas, etc.). Por exemplo, nalgumas aplicações, o diâmetro das esferas de carboneto (variantes de pernos) varia entre 10 e 25 mm. O peso de um único pino varia consideravelmente, de várias centenas de gramas a vários quilogramas; por conseguinte, a quantidade total de carboneto necessária para a incorporação inicial de uma única unidade pode atingir várias toneladas.

2.2. Ciclo de substituição e frequência de consumo: Os pernos de metal duro não são consumíveis; a sua vida útil está sincronizada com a da manga de rolos no seu todo. De acordo com o conceito de conceção “sem manutenção”, os pernos e o substrato da manga de rolos são encaixados por interferência para garantir que os pernos não caem durante o funcionamento. Toda a manga de rolos (incluindo todos os pernos de carboneto incorporados) tem de ser substituída quando os pernos se desgastam até uma altura residual de aproximadamente 8 mm e toda a unidade falha. Isto significa que, no período de vida útil de 8.000-18.000 horas da manga de rolo, os pernos de carboneto cimentado não são substituídos individualmente; o consumo baseia-se no “conjunto da manga de rolo”. Se for adoptada uma conceção que permita a substituição individual dos pernos, a frequência de consumo de carboneto cimentado aumentará significativamente.

(III) Cálculo indireto baseado em casos de aplicação

Com base em casos de aplicação prática, em condições de trituração de minério de ferro com um coeficiente de dureza Protodyakonov f=14-16, a vida útil da superfície do rolo de pinos de carboneto cimentado pode atingir 8.000 horas; com um design optimizado e condições de funcionamento estáveis, a vida útil pode ser aumentada para 18.000 horas. Partindo do princípio de que uma fábrica de extração mineira e de beneficiação em grande escala funciona continuamente com cerca de 8.000 horas de funcionamento por ano, o ciclo de substituição da manga do rolo (incluindo os pernos de carboneto cimentado) é de aproximadamente 1-2 anos. Com a crescente utilização de moinhos de rolos de alta pressão em mais minas e fábricas de cimento, o número de componentes de equipamento recentemente adicionados e a substituição de mangas de rolos de equipamento existente estão a aumentar constantemente, constituindo uma procura estável de carboneto cimentado.

(IV) Análise da estrutura do consumo

A estrutura de consumo de carboneto cimentado no sector dos moinhos de rolos de alta pressão inclui principalmente três aspectos: Em primeiro lugar, o consumo de novos equipamentos, ou seja, o consumo gerado quando são enviados novos moinhos de rolos de alta pressão, com pernos de carboneto cimentado embutidos nas mangas dos rolos; em segundo lugar, o consumo de substituição pós-venda, uma vez que as mangas dos rolos são consumíveis, o seu ciclo de reparação é longo e, normalmente, têm de ser devolvidas à fábrica para serem processadas. Para garantir a continuidade da produção, as empresas têm de reservar mangas de rolos sobresselentes e a substituição destas mangas de rolos sobresselentes e das mangas de rolos danificadas constitui um enorme mercado de consumo pós-venda; em terceiro lugar, o consumo de atualização tecnológica, uma vez que alguns equipamentos mais antigos passam das tradicionais superfícies de rolos soldados para superfícies de rolos com pernos de carboneto cimentado, o que também gera uma procura adicional de consumo de carboneto cimentado.

Resumo

Em resumo, o carboneto cimentado é o principal material de apoio para alcançar uma vida útil ultra-longa e uma elevada fiabilidade operacional nos moinhos de rolos de alta pressão. O seu consumo está profundamente ligado à expansão do mercado dos moinhos de rolos de alta pressão, e ambos apresentam uma tendência de crescimento sincronizado. À medida que as vantagens de poupança de energia e redução do consumo dos moinhos de rolos de alta pressão se tornam mais proeminentes na indústria, e à medida que os materiais de carboneto cimentado continuam a ser optimizados em termos de resistência ao desgaste, resistência ao impacto e resistência à fadiga térmica, espera-se que o seu consumo no campo dos moinhos de rolos de alta pressão mantenha um crescimento constante. É de salientar que o cálculo exato do consumo de carboneto cimentado requer a combinação de dados precisos, tais como as vendas anuais de moinhos de rolos de alta pressão, o inventário do equipamento, o peso médio das mangas dos rolos e a taxa de substituição. Atualmente, este campo formou um mercado especializado de consumo de carboneto cimentado considerável e em crescimento contínuo.

A nossa empresa está entre as dez maiores empresas da China Fabricante de pernos HPGR. Se necessitar de produtos de metal duro, por favor contactar-nos.

Analysis of the application of cemented carbide in high-pressure roller mills (HPGR)最先出现在Tungsten carbide, wolfram carbide, cemented carbide products, manufacturers。

Como fundir carboneto de tungsténio? Carboneto de tungsténio (WC), conhecido como os “dentes” da indústria moderna, é conhecido pela sua dureza e resistência ao desgaste sem paralelo. No entanto, a sua transformação do estado sólido para o estado líquido - ou seja, a realização do processo de fusão - é uma tarefa extremamente difícil nos domínios da ciência dos materiais e da tecnologia de alta temperatura. Este artigo tem como objetivo explicar sistematicamente os princípios fundamentais, as abordagens técnicas existentes e os principais desafios da fusão do carboneto de tungsténio. Todo o conteúdo é baseado em práticas de engenharia verificadas e na literatura científica, evitando rigorosamente qualquer especulação sem fundamento.

I. Desafios extremos na fusão de carboneto de tungsténio

A fusão do carboneto de tungsténio não é um processo de aquecimento simples; as suas dificuldades radicam nas suas propriedades físicas e químicas inerentes:
Ponto de fusão extremamente elevado: O ponto de fusão do carboneto de tungsténio é de 2870°C ± 50°C, uma temperatura muito superior à da maioria dos metais comuns e materiais refractários. Isto requer equipamento de aquecimento capaz de gerar e manter um ambiente local ou global de alta temperatura significativamente superior a 3000°C para superar a perda de calor e conseguir a fusão completa.
Atividade química a alta temperatura e risco de decomposição: Perto do seu ponto de fusão, o carboneto de tungsténio não é completamente inerte. Pode sofrer descarbonetação e decomposição no vácuo ou em atmosfera inerte, formando tungsténio (W) e carbono de grafite, de acordo com a reação: WC → W + C. Este processo altera a composição do material, fazendo com que a fusão obtida se desvie da relação estequiométrica ideal e afectando gravemente as propriedades finais.
Limitações dos materiais do contentor: Quase nenhum material sólido pode existir de forma estável durante períodos prolongados acima de 2900°C sem reagir com o carboneto de tungsténio fundido. Algumas cerâmicas de ponto de fusão elevado, como a zircónia (ZrO₂) e o tório (ThO₂), podem ser utilizadas com dificuldade, mas correm o risco de contaminar a fusão ou de serem corroídas. Isto faz com que as tecnologias de “fusão sem recipiente” sejam a escolha principal.
Controlo da solidificação e da cristalização: Quando o carboneto de tungsténio fundido arrefece, a solidificação direta forma normalmente cristais grosseiros e frágeis com pouca praticidade. Por conseguinte, o processo de fusão não se destina frequentemente à fundição, mas antes a servir objectivos como o crescimento de um único cristal, a preparação de revestimentos ou reacções específicas.

II. Principais métodos técnicos de fusão do carboneto de tungsténio

Com base nos desafios acima referidos, são utilizados os seguintes métodos de alta tecnologia na indústria e nos laboratórios para fundir carboneto de tungsténio:
1. método de fusão por arco
Este é o método mais clássico e fiável para fundir carboneto de tungsténio a granel.
Princípio: Sob a proteção de um gás inerte de elevada pureza (normalmente árgon), é utilizado um arco de corrente contínua ou alternada para gerar um arco de plasma de alta temperatura sustentado entre o cátodo (normalmente um elétrodo de tungsténio) e o ânodo (a matéria-prima de carboneto de tungsténio). As temperaturas podem exceder os 3500°C, provocando a fusão rápida da matéria-prima.
Conceção principal: Utiliza um “cadinho de cobre arrefecido a água”. O cadinho de cobre em si não é resistente ao calor, mas o arrefecimento forçado da água na sua parte posterior cria uma camada de “crânio” de carboneto de tungsténio solidificado na superfície da parede interior em contacto com a fusão. Este crânio actua como uma camada de isolamento, protegendo o cadinho de cobre de ser fundido e evitando a contaminação da fusão pelo material do recipiente, conseguindo uma fusão “sem contacto”.
Aplicação: Utilizado principalmente para a produção de lingotes de carboneto de tungsténio de elevada pureza, para a fusão de ligas à base de carboneto de tungsténio (por exemplo, adicionando precursores de fases aglutinantes como o cobalto ou o níquel) ou para a refusão e reciclagem de material de sucata.
2. método de fusão por feixe de electrões
Este método é realizado num ambiente de vácuo ultra-elevado, produzindo produtos fundidos de pureza extremamente elevada.
Princípio: Num ambiente com um vácuo superior a 10-² Pa, um campo elétrico de alta tensão acelera os termions emitidos por um filamento para altas energias. Estas são focadas por lentes electromagnéticas num feixe de electrões de alta velocidade que bombardeia uma barra de alimentação de carboneto de tungsténio colocada num cadinho de cobre arrefecido a água. A energia cinética do feixe de electrões é quase inteiramente convertida em calor, elevando instantaneamente a temperatura local no ponto de bombardeamento acima dos 3500°C para atingir a fusão.
Vantagens:
Vácuo ultra-alto:** Evita eficazmente a oxidação e a descarbonetação e pode volatilizar e remover algumas impurezas metálicas de baixo ponto de fusão (por exemplo, ferro, alumínio) da matéria-prima.
Controlo preciso: A potência, o percurso de varrimento e a focagem do feixe de electrões podem ser programados com precisão para uma fusão direcional controlada, refinação de zonas ou adição camada a camada.
Aplicações: Produção de monocristais de carboneto de tungsténio de pureza ultra-elevada ou materiais de grão grande para investigação científica e matérias-primas para revestimentos especiais com requisitos de pureza extremamente elevados.
3. método de fusão por plasma
Utiliza um jato de plasma de alta temperatura como fonte de calor, oferecendo flexibilidade e eficiência.
Princípio: Um gás de trabalho (Ar, H₂, N₂, ou misturas) é ionizado através de descarga de arco ou indução de alta frequência, formando um jato de plasma com temperaturas que variam entre 5000-20000°C. Este jato é dirigido ao pó ou aos compactos de carboneto de tungsténio, provocando uma fusão rápida.
Formulários:
Arco transferido: O arco forma-se entre o elétrodo e a peça de trabalho (carboneto de tungsténio), oferecendo uma elevada eficiência de transferência de energia, adequada para a fusão em grande escala.
Arco não transferido: O arco forma-se entre o elétrodo e o bocal, e o plasma é soprado para fora, adequado para pulverização, fusão de pós, etc.
Aplicação: Utilizado principalmente para produzir pó esférico de carboneto de tungsténio através do processo de elétrodo rotativo de plasma (para impressão 3D, pulverização térmica, etc.) e para revestimento ou reparação de superfícies. A matéria-prima funde-se na tocha de plasma sob força centrífuga e atomiza-se, solidificando-se rapidamente para formar um pó esférico denso.
4. fusão solar a laser e focalizada
Estes métodos envolvem a fusão local utilizando feixes de alta energia.
Princípio: Utilização de feixes de laser de alta potência (por exemplo, laser de CO₂, laser de fibra) ou feixes solares focados por grandes espelhos parabólicos para concentrar uma densidade de energia extremamente elevada numa área minúscula da superfície de carboneto de tungsténio, conseguindo a fusão local ou mesmo a vaporização.
Caraterísticas: Taxas de aquecimento extremamente rápidas, pequena dimensão da poça de fusão, zona afetada pelo calor estreita.
Aplicação: Utilizado principalmente para maquinagem de precisão (por exemplo, perfuração, corte, micro-soldadura) e modificação de superfícies (por exemplo, revestimento a laser para revestimentos resistentes ao desgaste), não para fusão em grande escala. A sua essência é a fusão selectiva para remoção ou fusão de material.

III. Pontos principais de controlo do processo de fusão

Independentemente do método, a fusão bem sucedida do carboneto de tungsténio exige um controlo rigoroso dos seguintes parâmetros:
Atmosfera e nível de vácuo: Isolamento rigoroso do oxigénio, normalmente utilizando árgon de alta pureza >99,999% ou um vácuo melhor do que 10-² Pa para suprimir a oxidação e a descarbonetação excessiva.
Entrada de energia e gradiente de temperatura: Controlo preciso da potência de entrada e das taxas de aquecimento/arrefecimento para evitar a fissuração do material devido ao stress térmico. Para o crescimento de um único cristal, é necessário estabelecer um gradiente de temperatura exato.
Estabilidade da composição química: Compensação da perda de carbono a altas temperaturas através do controlo do potencial de carbono da atmosfera (por exemplo, introduzindo vestígios de hidrocarbonetos) ou utilizando matérias-primas supersaturadas em carbono para manter a relação estequiométrica de WC.
Controlo da solidificação: O arrefecimento rápido conduz normalmente à fragilidade. O controlo da taxa de arrefecimento através de técnicas de fusão por zona ou de solidificação direcional pode melhorar a estrutura do grão e até obter microestruturas orientadas.

IV. Porque é que a “sinterização” é mais comum do que a “fusão” na indústria

Apesar da existência das tecnologias de fusão supramencionadas, a sinterização por metalurgia do pó continua a ser a principal corrente absoluta na produção industrial de produtos de carboneto cimentado (por exemplo, ferramentas de corte, moldes). O pó micrónico de carboneto de tungsténio é misturado com aglutinantes metálicos como o cobalto, prensado e depois sujeito a sinterização em fase líquida num ambiente de hidrogénio ou vácuo a 1400-1500°C. A esta temperatura, o aglutinante derrete e preenche os espaços entre as partículas de carboneto de tungsténio através de ação capilar, conseguindo a densificação, enquanto as partículas de carboneto de tungsténio em si não derretem. Este método oferece um baixo consumo de energia, um custo controlável, facilidade de produção de formas complexas e excelentes propriedades mecânicas globais.
Por conseguinte, a tecnologia de fusão do carboneto de tungsténio serve principalmente domínios especiais: produção de materiais monocristalinos de elevada pureza ou de grandes dimensões, fabrico de pós esféricos especiais, reciclagem e purificação de material de sucata e preparação de revestimentos para determinadas condições extremas.

Conclusão:

A fusão do carboneto de tungsténio é um feito de engenharia complexo que ultrapassa os limites da resistência à temperatura dos materiais e da tecnologia energética. Não se trata apenas de um processo físico de transformação do sólido em líquido, mas de um teste abrangente da ciência das altas temperaturas, da tecnologia do vácuo, da proteção da atmosfera e da ciência da solidificação. Desde o rugido industrial dos fornos de arco de cadinho de cobre arrefecido a água, passando pelo vácuo extremo das câmaras de fusão de feixes de electrões, até às gotículas de metal dançantes nas tochas de plasma, a humanidade domou uma das substâncias mais duras através destas tecnologias engenhosas, abrindo novas possibilidades para a sua aplicação em campos científicos e tecnológicos de ponta. No entanto, a escolha da tecnologia serve sempre o objetivo da aplicação. Compreender a diferença entre fusão e sinterização representa o compromisso científico que os engenheiros de materiais fazem entre custo, desempenho e viabilidade.

A nossa empresa está entre as dez maiores empresas da China fabricantes de carboneto cimentado. Se necessitar de produtos de metal duro, por favor contactar-nos.

How to melt tungsten carbide最先出现在Tungsten carbide, wolfram carbide, cemented carbide products, manufacturers。

Carboneto de tungsténio O carboneto cimentado com cobalto é um material composto com carboneto de tungsténio como fase dura e cobalto como fase aglutinante. É classificado em três categorias com base no teor de cobalto: alto cobalto (20%-30%), médio cobalto (10%-15%) e baixo cobalto (3%-8%). As qualidades típicas produzidas na China incluem YG2, YG3, YG3X, YG6, YG8, etc., em que “YG” representa “WC-Co”, o número do sufixo indica a percentagem de teor de cobalto e “X” e “C” representam estruturas de grão fino e grão grosso, respetivamente. Este material possui elevada dureza e resistência à flexão, e é amplamente utilizado no fabrico de ferramentas de corte, matrizes, ferramentas de cobalto e peças resistentes ao desgaste. É amplamente aplicado nos sectores militar, aeroespacial, processamento mecânico, metalurgia, perfuração de petróleo, ferramentas mineiras, comunicações electrónicas, construção e outros. Com o desenvolvimento das indústrias a jusante, a procura de carboneto cimentado no mercado está a aumentar continuamente. Além disso, o desenvolvimento futuro do fabrico de armas e equipamentos de alta tecnologia, os avanços na ciência e tecnologia de ponta e o rápido desenvolvimento da energia nuclear aumentarão significativamente a procura de produtos de carboneto cimentado estáveis de alta tecnologia e alta qualidade.

I. Introdução do carboneto de tungsténio e cobalto:

As letras “YG” representam “WC-Co”, o número a seguir a “G” indica o teor de cobalto, “X” indica uma estrutura de grão fino e “C” indica uma estrutura de grão grosso. A resistência à flexão e a tenacidade à fratura deste tipo de cermet aumentam geralmente com o aumento do teor de cobalto, enquanto a dureza diminui. A liga de tungsténio-cobalto tem um elevado módulo de elasticidade e um pequeno coeficiente de expansão térmica, o que a torna no tipo de carboneto cimentado mais utilizado.

1. método de teste de dureza:

A dureza da liga de tungsténio-cobalto é testada principalmente com um aparelho de teste de dureza Rockwell, medindo o valor de dureza HRA. O aparelho de teste de dureza Rockwell portátil da série PHR é muito adequado para testar a dureza de ligas de tungsténio-cobalto. O instrumento tem o mesmo peso e precisão que um testador de dureza Rockwell de mesa, e é muito conveniente para usar e transportar.
A liga de tungsténio-cobalto é um metal, e os ensaios de dureza podem refletir as diferenças nas propriedades mecânicas dos materiais da liga de tungsténio-cobalto sob diferentes composições químicas, microestrutura e processos de tratamento térmico. Por conseguinte, o ensaio de dureza é amplamente utilizado na inspeção das propriedades da liga de tungsténio-cobalto, na supervisão da correção dos processos de tratamento térmico e na investigação de novos materiais.

2.Aplicações

As ligas de tungsténio-cobalto são utilizadas como ferramentas de corte para maquinar ferro fundido, metais não ferrosos, materiais não metálicos, ligas resistentes ao calor, ligas de titânio e aço inoxidável. Também são utilizadas em matrizes de desenho, peças resistentes ao desgaste, matrizes de estampagem e brocas.
Esta liga, que tem como principais componentes o tungsténio e o cobalto, é muito utilizada no fabrico de brocas para a indústria mineira[1]. [1] O seu teor de cobalto situa-se normalmente entre 3% e 25%. Quanto mais elevado for o teor de cobalto, melhor será a tenacidade da liga, mas a dureza e a resistência ao desgaste diminuem em conformidade; inversamente, um teor de cobalto mais baixo resulta numa dureza mais elevada e numa maior fragilidade. Nas aplicações práticas, deve ser encontrado um equilíbrio com base nas condições de trabalho. Por exemplo, as classes com elevado teor de cobalto são preferidas para maquinação em bruto para resistir ao impacto, enquanto as classes com baixo teor de cobalto e elevada dureza são preferidas para maquinação de acabamento para garantir a qualidade da superfície e a precisão dimensional.

II. Propriedades físicas do carboneto de tungsténio e do cobalto:

A liga de carboneto de tungsténio e cobalto, um dos tipos de carboneto cimentado mais utilizados, tem as seguintes propriedades físicas principais

1. força coerciva

O força coerciva da liga de carboneto de tungsténio e cobalto deve-se ao facto de a fase ligante do carboneto cimentado ser uma substância ferromagnética, o que confere à liga um certo magnetismo. A força coerciva pode ser utilizada para controlar a microestrutura da liga e é um indicador de controlo interno para os fabricantes de aço de tungsténio. A força coerciva da liga de carboneto de tungsténio e cobalto está principalmente relacionada com o teor de cobalto e a sua dispersão. Aumenta com a diminuição do teor de cobalto. Quando o teor de cobalto é constante, o grau de dispersão da fase de cobalto aumenta com o refinamento dos grãos de carboneto de tungsténio, pelo que a força coerciva também aumenta. Inversamente, a força coerciva diminui. Por conseguinte, nas mesmas condições, a força coerciva pode ser utilizada como parâmetro indireto para medir a dimensão dos grãos de carboneto de tungsténio na liga: em ligas com microestrutura normal, à medida que o teor de carbono diminui, o teor de tungsténio na fase cobalto aumenta, o que reforça a fase cobalto, e a força coerciva aumenta em conformidade. Por conseguinte, quanto mais rápida for a taxa de arrefecimento durante a sinterização, maior será a força coerciva.

2. saturação magnética

Num campo magnético, à medida que o campo magnético aplicado aumenta, a intensidade da indução magnética da liga também aumenta. Quando a intensidade do campo magnético atinge um determinado valor, a intensidade da indução magnética deixa de aumentar, o que significa que a liga atingiu a saturação magnética. O valor de saturação magnética da liga está apenas relacionado com o teor de cobalto da liga e não com a dimensão do grão da fase de carboneto de tungsténio na liga. Por conseguinte, a saturação magnética pode ser utilizada para a inspeção não destrutiva da composição de ligas ou para identificar a presença de uma fase ηl não magnética em ligas de composição conhecida.

3. módulo de elasticidade

Devido ao elevado módulo de elasticidade do carboneto de tungsténio, as ligas de carboneto de tungsténio-cobalto têm também um elevado módulo de elasticidade. O módulo de elasticidade diminui com o aumento do teor de cobalto na liga; o tamanho do grão de carboneto de tungsténio na liga não tem efeito significativo no módulo de elasticidade. O módulo de elasticidade da liga diminui com o aumento da temperatura de funcionamento.

4. condutividade térmica

Para evitar danos na ferramenta devido ao sobreaquecimento durante a utilização, é geralmente desejável que a liga tenha uma elevada condutividade térmica. As ligas WC-Co têm uma elevada condutividade térmica, aproximadamente 0,14-0,21 cal/cm-°C-s. A condutividade térmica está geralmente relacionada apenas com o teor de cobalto da liga, aumentando à medida que o teor de cobalto diminui.

5.Coeficiente de expansão térmica

O coeficiente de expansão linear das ligas de carboneto de tungsténio e cobalto aumenta com o aumento do teor de cobalto. No entanto, o coeficiente de expansão da liga é muito inferior ao do aço, o que provoca uma tensão de soldadura significativa durante a brasagem de ferramentas de liga. Se não forem tomadas medidas de arrefecimento lento, isto conduz frequentemente à fissuração da liga. Este fenómeno é ainda mais acentuado nas ligas de baixa resistência.

6. dureza

A dureza é um indicador importante das propriedades mecânicas do metal duro. À medida que o teor de cobalto na liga aumenta ou o tamanho do grão de carboneto aumenta, a dureza da liga diminui. Por exemplo, quando o teor de cobalto das ligas industriais de WC-CO aumenta de 2% para 25%, a dureza HRA da liga diminui de 93 para cerca de 86. Por cada aumento de 3% no cobalto, a dureza da liga diminui aproximadamente 1 grau. O refinamento do tamanho do grão de carboneto de tungsténio pode melhorar efetivamente a dureza da liga.

7. resistência à flexão

Tal como a dureza, a resistência à flexão é uma das principais propriedades do carboneto cimentado. Os factores que afectam a resistência à flexão da liga são numerosos e complexos. Todos os factores que afectam a composição, a estrutura e o estado da amostra da liga podem levar a alterações no valor da resistência à flexão. Geralmente, a resistência à flexão da liga aumenta com o aumento do teor de cobalto. No entanto, depois de o teor de cobalto exceder 25%, a resistência à flexão diminui com o aumento do teor de cobalto. No caso das ligas WC-Co produzidas industrialmente, na gama de teores de cobalto de 0-25%, a resistência à flexão da liga aumenta sempre com o aumento do teor de cobalto. Resistência à compressão

8.Força

A resistência à compressão do carboneto cimentado indica a sua capacidade de resistir a cargas de compressão. A resistência à compressão das ligas WC-Co diminui com o aumento do teor de cobalto e aumenta com a granulometria mais fina do carboneto de tungsténio. Por conseguinte, as ligas de grão fino com menor teor de cobalto têm maior resistência à compressão.

9. resistência ao impacto

A resistência ao impacto é um indicador técnico importante para as ligas mineiras e tem também um significado prático para as ferramentas de corte utilizadas em condições de corte intermitente exigentes. A tenacidade ao impacto das ligas WC-Co aumenta com o aumento do teor de cobalto e com o aumento do tamanho do grão de carboneto de tungsténio. Por conseguinte, a maioria das ligas mineiras são ligas de grão grosso com maior teor de cobalto, como YG11C, YG8C, etc.
Naturalmente, as propriedades físicas relevantes dos carbonetos cimentados não se limitam a estes aspectos; as caraterísticas exibidas por materiais com diferentes formulações escolhidas para aplicações específicas também variam.

A nossa empresa está entre as dez maiores empresas da China fabricantes de produtos de carboneto de tungsténio e cobalto. Se necessitar de produtos de metal duro, por favor contactar-nos.

Tungsten carbide cobalt最先出现在Tungsten carbide, wolfram carbide, cemented carbide products, manufacturers。

O carboneto de tungsténio enferruja? Puro carboneto de tungsténio O carboneto de tungsténio não enferruja, pois é quimicamente estável, resistente à oxidação ou à corrosão. Composto por tungsténio e carbono, o carboneto de tungsténio é insolúvel em água, ácido clorídrico e ácido sulfúrico. Na utilização diária, mantém o seu brilho metálico e não descolora facilmente. Nas aplicações industriais, o carboneto de tungsténio em fase pura carboneto é difícil de utilizar diretamente. É normalmente combinado com cobalto, níquel, ferro ou outros materiais como fase aglutinante para formar um material compósito para utilização prática.
No domínio industrial, o carboneto de tungsténio é conhecido pela sua elevada dureza e resistência ao desgaste, o que lhe valeu o título de “dentes industriais” e é frequentemente considerado um material “à prova de ferrugem”. No entanto, na prática, alguns produtos de carboneto de tungsténio podem desenvolver manchas e pontos de ferrugem, ou mesmo sofrer uma degradação do desempenho, o que confunde muitos utilizadores. O carboneto de tungsténio enferruja mesmo? De facto, a ferrugem do carboneto de tungsténio não é um problema do material em si. As principais razões residem na composição da fase aglutinante no interior do material e no ambiente de serviço. O que de facto sofre corrosão oxidativa é o metal aglutinante e não a fase dura do carboneto de tungsténio em si.

I. Porque é que o carboneto de tungsténio puro não enferruja?

Para compreender a resistência à corrosão do carboneto de tungsténio, é essencial esclarecer primeiro a natureza da ferrugem. A ferrugem refere-se tipicamente à reação de oxidação dos metais na presença de oxigénio, água, etc., formando óxidos soltos (por exemplo, a ferrugem do ferro forma Fe₂O₃・nH₂O). A resistência à corrosão do carboneto de tungsténio deriva da sua composição e estrutura únicas:
Do ponto de vista da composição, o carboneto de tungsténio é um composto intersticial formado a partir de tungsténio (W) e carbono (C) através de sinterização a alta temperatura, apresentando uma estabilidade química extremamente forte. O tungsténio é um metal de ponto de fusão elevado e altamente inerte que dificilmente reage com o oxigénio ou a água à temperatura ambiente. Quando combinado com carbono para formar cristais de WC, os átomos estão fortemente ligados por ligações covalentes e metálicas, resultando numa estrutura cristalina densa sem átomos metálicos livres disponíveis para oxidação.
Do ponto de vista estrutural, a microestrutura do carboneto de tungsténio é um sistema composto de “fase dura + fase aglutinante”: As partículas de WC constituem a fase dura, representando normalmente 80%-97%, formando um esqueleto contínuo e denso que actua como uma “armadura” para isolar os meios corrosivos externos. A fase aglutinante constitui apenas 2%-20%, ligando as partículas de WC para formar um material integrado. Por conseguinte, a fase dura de WC puro não sofre reacções oxidativas com o ambiente e, naturalmente, não apresenta oxidação.

II. Que tipos de ferrugem de carboneto de tungsténio? O cerne da questão está na fase de aglutinação.

A oxidação dos produtos de carboneto de tungsténio é essencialmente a corrosão oxidativa do metal da fase aglutinante. A atividade química das diferentes fases ligantes determina diretamente a resistência à corrosão do produto e o risco de oxidação.

1. fase aglutinante à base de ferro carboneto de tungsténio: Propenso a enferrujar.

Alguns produtos de carboneto de tungsténio de baixo custo utilizam ferro (Fe) ou ligas de níquel-ferro (Ni-Fe) como fase aglutinante. O ferro é um metal quimicamente ativo. Uma vez exposto ao ar húmido, à água da chuva ou a ambientes ácidos/alcalinos, sofre rapidamente oxidação: Fe + O₂ + H₂O → Fe₂O₃・nH₂O (ferrugem do ferro).
As caraterísticas de ferrugem deste carboneto de tungsténio são muito evidentes: manchas castanho-avermelhadas ou camadas contínuas de ferrugem aparecem na superfície, afectando não só a aparência mas também causando danos estruturais. A ferrugem, sendo de textura solta, descasca-se gradualmente, expondo mais fase aglutinante à base de ferro no interior e criando um ciclo vicioso de corrosão. Isto acaba por levar à diminuição da dureza, à perda de resistência ao desgaste e até à fratura.
O carboneto de tungsténio com fase aglutinante à base de ferro é normalmente utilizado em cenários com requisitos de resistência à corrosão extremamente baixos (por exemplo, ferramentas de corte em bruto na maquinagem geral, peças resistentes ao desgaste de baixa carga). É de baixo custo, mas nunca deve ser utilizado em ambientes húmidos, exteriores ou corrosivos.

2. fase aglutinante à base de cobalto carboneto de tungsténio: Só enferruja em condições específicas.

Os principais produtos de carboneto de tungsténio de alto desempenho utilizam maioritariamente cobalto (Co) como fase aglutinante. O cobalto é quimicamente muito mais inerte do que o ferro e apresenta uma forte estabilidade no ar seco e em ambientes neutros à temperatura ambiente, pelo que estes produtos são geralmente considerados resistentes à ferrugem. No entanto, o cobalto não é absolutamente resistente à corrosão. Sob as seguintes condições especiais, a corrosão oxidativa ainda pode ocorrer (embora não seja a ferrugem vermelha tradicional, é considerada ferrugem num sentido mais amplo):
Imersão prolongada em água salgada ou em meios que contêm cloro: por exemplo, ambientes marinhos, soluções que contêm cloro na indústria química. Os iões de cloreto podem destruir a película passiva na superfície do cobalto, causando corrosão por picadas e formando camadas de óxido de CoO preto ou Co₃O₄ castanho-preto.
Ambientes fortemente ácidos e fortemente alcalinos: Em ácidos fortes, como o ácido clorídrico ou sulfúrico, ou em álcalis fortes, como o hidróxido de sódio, a película passiva do cobalto pode dissolver-se, provocando corrosão química, corrosão da superfície e até perda de peso.
Alta temperatura, alta humidade e oxigénio abundante: por exemplo, ambientes de vapor a alta temperatura, exposição prolongada ao sol e à chuva no exterior podem acelerar a oxidação do cobalto. Embora a camada de óxido seja relativamente densa, a acumulação a longo prazo pode afetar o acabamento e o desempenho da superfície.
Revestimentos de superfície danificados: Se os produtos de carboneto de tungsténio tiverem revestimentos anti-corrosão, como cromagem ou nitruração, os danos no revestimento expõem a fase aglutinante interna à base de cobalto, permitindo o contacto direto com meios corrosivos e provocando ferrugem localizada.
A ferrugem no carboneto de tungsténio de fase aglutinante à base de cobalto é sobretudo uma oxidação localizada e não uma ferrugem solta generalizada como nos produtos à base de ferro. No entanto, pode ainda afetar a vida útil e a precisão do produto, especialmente em aplicações de alta precisão e fiabilidade.

3. carboneto de tungsténio de fase aglutinante à base de níquel: Altamente resistente à corrosão, a escolha preferida para a prevenção da ferrugem.

O carboneto de tungsténio que utiliza níquel (Ni) ou ligas de níquel-crómio como fase aglutinante oferece a melhor resistência à corrosão atualmente disponível e é praticamente isento de ferrugem em ambientes convencionais. O níquel é quimicamente muito mais inerte do que o cobalto e o ferro. À temperatura ambiente, forma uma película de óxido densa e passiva na sua superfície que bloqueia eficazmente o oxigénio, a água e a maioria dos meios corrosivos, mantendo a estabilidade mesmo em ambientes húmidos ou ligeiramente ácidos/alcalinos.
Mesmo em alguns ambientes complexos, as fases aglutinantes à base de níquel demonstram uma excelente resistência à corrosão. Apresentam uma forte tolerância à projeção salina neutra e a soluções fracamente ácidas. Em testes de névoa salina, o seu tempo de resistência à corrosão pode ser 3-5 vezes superior ao dos produtos à base de cobalto. A corrosão só pode ocorrer em condições extremas, como a exposição a ácidos oxidantes fortes (por exemplo, ácido nítrico concentrado, soluções de ácido crómico) ou a sais fundidos a alta temperatura. Além disso, as fases aglutinantes à base de níquel oferecem uma boa resistência à fissuração por corrosão sob tensão, o que significa que são menos propensas a fissurar sob carga quando expostas a meios corrosivos. Por conseguinte, o carboneto de tungsténio à base de níquel é frequentemente utilizado em aplicações com requisitos de resistência à corrosão extremamente elevados. O seu único inconveniente é o custo mais elevado, cerca de 1,5-2 vezes superior ao do carboneto de tungsténio à base de cobalto. Além disso, a sua resistência ao desgaste à temperatura ambiente é ligeiramente inferior à dos produtos à base de cobalto, o que exige um equilíbrio entre a resistência à corrosão e a resistência ao desgaste.

III. Que indústrias e produtos precisam de prestar especial atenção ao enferrujamento do carboneto de tungsténio?

Uma vez que a oxidação do carboneto de tungsténio é essencialmente a falha de corrosão da fase aglutinante, as indústrias em que o ambiente de funcionamento envolve humidade, meios corrosivos ou alta precisão devem dar prioridade à resistência à corrosão (ou seja, à prevenção da oxidação) como um critério de seleção fundamental:

1. indústria de engenharia marítima

O ambiente marinho é uma área de alto risco para a oxidação do carboneto de tungsténio. A água do mar contém elevadas concentrações de iões de cloreto e está perpetuamente húmida com névoa salina. Os produtos de carboneto de tungsténio utilizados nesta indústria, tais como ferramentas de corte subaquáticas, núcleos de válvulas e componentes resistentes ao desgaste em plataformas de perfuração, enferrujam gravemente num curto espaço de tempo se forem fabricados com fases aglutinantes à base de ferro. Mesmo os produtos à base de cobalto requerem tratamentos especiais anti-corrosão (por exemplo, revestimentos cerâmicos, passivação) para evitar a corrosão por picadas.

2. indústria química

A produção química envolve frequentemente meios corrosivos fortes, como soluções ácidas/alcalinas e solventes orgânicos. Os componentes de carboneto de tungsténio, tais como revestimentos de reactores, peças resistentes ao desgaste de condutas e lâminas de impulsores, podem ser corroídos se a fase aglutinante não tiver resistência suficiente à corrosão, levando à oxidação, falha e mesmo contaminação dos materiais. Por conseguinte, esta indústria seleciona normalmente o carboneto de tungsténio com elevado teor de cobalto (por exemplo, acima de 12% Co) ou tipos resistentes à corrosão com elementos de liga como o crómio ou o molibdénio.

3. indústria de transformação de alimentos

O equipamento de processamento de alimentos (por exemplo, lâminas de corte de carne, moldes de biscoitos, válvulas de enchimento de bebidas) entra frequentemente em contacto com água, vapor e agentes de limpeza ácidos/alcalinos, exigindo produtos isentos de ferrugem para evitar a contaminação dos alimentos. Esses produtos devem utilizar carboneto de tungsténio à base de cobalto, com superfícies polidas e passivadas para evitar a oxidação da fase aglutinante e a formação de pontos de ferrugem que possam contaminar os alimentos.

4. indústria médica

Os produtos de carboneto de tungsténio na área médica (por exemplo, bordos de instrumentos cirúrgicos, revestimentos resistentes ao desgaste em articulações artificiais) estão em contacto prolongado com fluidos corporais (contendo sais, proteínas, etc.). Embora os fluidos corporais não sejam altamente corrosivos, exigem uma biocompatibilidade e uma resistência à corrosão extremamente elevadas. Se as fases aglutinantes à base de cobalto oxidarem, não só o desempenho do produto pode ser afetado, como a lixiviação de iões de cobalto pode também representar riscos para a saúde. Por conseguinte, deve ser utilizado carboneto de tungsténio resistente à corrosão de grau médico.

5.Indústrias transformadoras do sector automóvel e novas energias

Componentes como anéis de assento de válvulas e peças de desgaste de injectores de combustível em motores automóveis, bem como ferramentas de corte de folhas de eléctrodos na produção de baterias de energia nova, funcionam em ambientes com temperaturas elevadas, humidade ou electrólitos. A oxidação do carboneto de tungsténio pode levar à diminuição da precisão dos componentes, ao desgaste acelerado e afetar a eficiência do motor ou a qualidade do produto da bateria. Por conseguinte, é necessário um carboneto de tungsténio à base de cobalto resistente a altas/baixas temperaturas e à corrosão por electrólitos.

6. indústria de moldes e máquinas de precisão

Componentes em canais de arrefecimento de moldes de injeção ou estampagem, e peças resistentes ao desgaste, como ferramentas e guias em máquinas-ferramentas de precisão, estejam em contacto prolongado com água de arrefecimento ou fluidos de corte (que contenham aditivos com alguns corrosividade). Estes produtos exigem uma precisão extremamente elevada; mesmo uma ligeira oxidação pode afetar a precisão da maquinagem. Por conseguinte, deve ser selecionado carboneto de tungsténio resistente à corrosão do fluido de corte, com manutenção regular da superfície.

Conclusão：

A oxidação do carboneto de tungsténio não é uma propriedade inerente ao próprio material, mas sim a corrosão oxidativa do metal da fase aglutinante em condições ambientais específicas. As fases aglutinantes à base de ferro são propensas a enferrujar, enquanto as fases à base de cobalto só oxidam em condições especiais, como forte corrosão ou humidade prolongada. Para a seleção de produtos comerciais, especificação de produtos ou construção de marcas, é crucial combinar com precisão o tipo de fase ligante com base no ambiente operacional da indústria alvo. A base de ferro é adequada apenas para cenários secos e não corrosivos; a base de cobalto adequa-se à maioria dos cenários; e os ambientes fortemente corrosivos requerem revestimentos anti-corrosão adicionais. Esta abordagem evita reclamações de produtos ou falhas de desempenho devido a problemas de ferrugem. Compreender a lógica subjacente à resistência à corrosão do carboneto de tungsténio reflecte a experiência profissional e é fundamental para garantir a competitividade do produto.

A nossa empresa está entre as dez maiores empresas da China fabricantes de produtos de carboneto de tungsténio. Se necessitar de produtos de metal duro, por favor contactar-nos.

Does tungsten carbide rust?最先出现在Tungsten carbide, wolfram carbide, cemented carbide products, manufacturers。

I. Conclusão principal: O forjamento tradicional é inviável, mas os processos especiais oferecem a possibilidade de processos “semelhantes ao forjamento

Carboneto de tungsténio (WC), como uma fase típica do núcleo de materiais à base de tungsténio carboneto cimentado, A tecnologia de densificação “tipo forjamento”, derivada da metalurgia do pó, não pode ser formada utilizando os processos tradicionais de forjamento de metal (tais como forjamento com martelo, forjamento com rolo e extrusão). No entanto, sob condições específicas de temperatura e pressão, existe uma tecnologia de densificação "tipo forjamento" derivada da metalurgia do pó, que é fundamentalmente diferente da formação de fluxo de plástico do forjamento tradicional.

II. A ciência dos materiais subjacente à inviabilidade da forja tradicional

A estrutura cristalina e as caraterísticas do sistema compósito do carboneto de tungsténio limitam fundamentalmente a viabilidade do forjamento tradicional:

1. Restrições termodinâmicas: O WC tem um ponto de fusão tão alto quanto 2870 ℃, excedendo em muito o limite de temperatura dos fornos de forjamento industrial (temperatura convencional de forjamento de aço ≤1200 ℃). Mesmo em altas temperaturas, não possui uma faixa de amolecimento óbvia, impossibilitando atingir o estado reológico necessário para a deformação plástica.

2. Propriedades mecânicas contraditórias: À temperatura ambiente, o WC tem uma dureza de HRA 89-92.5 e uma microdureza ≥1800HV, enquanto sua tenacidade à fratura é de apenas 10-15 MPa・m¹ /². É um compósito de matriz cerâmica típico de “alta dureza e baixa plasticidade”. Cargas de impacto de forjamento tradicionais ou pressões estáticas levam diretamente à fratura da ligação intergranular, resultando em fragmentação frágil.

3. Limitações da microestrutura: Os produtos industriais de WC são normalmente um sistema composto de “grãos de WC + fase ligante metálica” (a fase ligante é maioritariamente Co ou Ni, com um teor de 5-15wt%). A fase aglutinante apenas encapsula os grãos de WC numa película fina, não conseguindo formar uma rede plástica contínua de suporte de carga e dificultando o fluxo plástico global.

III. Principais processos de fabrico de carboneto de tungsténio (análise profissional de nível industrial)

(I) Processo principal: Metalurgia do pó (responsável por mais de 95% da produção mundial de produtos de WC)

A metalurgia do pó é a via de fabrico padrão para os produtos de WC. O seu núcleo é um processo de três etapas de “preparação do pó - moldagem - sinterização”, sendo a chave o controlo do tamanho e da densidade do grão:

1. Fase de preparação do pó

Método de síntese direta: O pó de tungstênio (W≥99.9%, tamanho de partícula 1-5μm) é misturado com pó de negro de fumo / grafite (C≥99.5%) em uma proporção atômica de W: C = 1: 1. Uma reação de redução carbotérmica ocorre em uma atmosfera de hidrogênio a 1400-1600 ℃: W + C → WC, gerando pó de WC primário (tamanho de partícula 0,5-3μm). Granulação por secagem por pulverização: Adicione 5-15wt% Co em pó (fase aglutinante) e agente de moldagem (como cera de parafina, álcool polivinílico) ao pó de WC, moinho de bolas (relação bola / pó 10: 1, tempo de moagem 24-72h) e, em seguida, pulverize seco para formar um pó aglomerado fluido (tamanho de partícula 50-200μm).

1. Fase de moldagem

Prensagem isostática a frio (CIP): Colocar o pó aglomerado num molde elástico e pressioná-lo isostaticamente sob uma pressão de 150-300MPa para obter um corpo verde com uma densidade relativa de 60-70%, adequado para produtos de forma complexa (como facas, moldes).

Moldagem por compressão: Utilizar um molde de aço para pressionar unidireccionalmente sob uma pressão de 100-200MPa, adequado para formas simples (tais como revestimentos, brocas dentárias). É necessário controlar a uniformidade da densidade de prensagem para evitar fissuras de sinterização.

1. Fase de sinterização

Sinterização a vácuo: Aquecimento a 1350-1500℃ e um grau de vácuo ≤10-³Pa durante 1-4 horas, dividido em sinterização em estado sólido (difusão na superfície do grão de WC) e sinterização em fase líquida (fusão da fase aglutinante à base de Co, molhando e encapsulando os grãos de WC e preenchendo os poros), obtendo-se finalmente produtos com uma densidade relativa ≥99%.

Sinterização a baixa pressão (LPS): O gás árgon a 0,5-5MPa é introduzido nas últimas fases da sinterização para inibir o crescimento anormal dos grãos de WC e eliminar os poros fechados, aumentando a densidade para mais de 99,5% e melhorando a resistência à fratura em 10-15%.

(II) Tecnologia de ponta de densificação “tipo forjamento” (especificamente para produtos de WC topo de gama)

Esta tecnologia substitui a deformação plástica do forjamento tradicional por “alta temperatura + pressão dinâmica”, com o objetivo principal de refinar os grãos e aumentar a densidade:

1. Forjamento por sinterização assistida por pressão oscilante (OPASF)

Princípio do processo: Um branco pré-sinterizado (densidade relativa 70-85%) é colocado num molde de grafite, e a pressão oscilante periódica (amplitude 5-20 MPa, frequência 10-50 Hz) é aplicada a 1200-1400℃. As ondas de pressão promovem o rearranjo de partículas e a ligação interfacial.

Vantagens técnicas: Pode atingir uma estrutura de grão ultrafino (tamanho de grão WC 250-500 nm), uma densidade relativa de 99,6%, um aumento de 5-8% na dureza e uma resistência à fratura de 18-22 MPa・m¹/². Foi aplicado a inserções de lâminas de motores aeronáuticos e ferramentas de corte de alta qualidade.

1. Prensagem isostática a quente (HIP)

Parâmetros do processo: Mantendo a 1300-1450 ℃ e 100-200MPa pressão de argônio por 2-4 horas, utilizando o ambiente de prensagem isostática de alta temperatura e alta pressão para eliminar defeitos de sinterização (como microporosidade e rachaduras).

Aplicações: Utilizado para produtos militares WC-Co (como núcleos de projécteis perfurantes) e moldes de alta precisão, aumentando a resistência à fadiga em mais de 30%.

2. Sinterização por plasma com faísca (SPS)

Caraterísticas do processo: Aquecimento rápido através de aquecimento Joule gerado por corrente pulsada (taxa de aquecimento 100-500℃/min), mantendo a 800-1200℃ e 50-150MPa de pressão durante 3-10 minutos, conseguindo uma rápida densificação.

Principais vantagens: Reduz significativamente o tempo de sinterização, inibe o crescimento do grão de WC (tamanho de partícula ≤ 1μm) e consome apenas 1/3 da energia da sinterização tradicional. Adequado para produtos de WC nanocristalinos e ligas multi-elemento de WC-TiC-TaC.

(III) Outros processos de fabrico especiais

1. Deposição química em fase vapor (CVD): Deposita um Revestimento de WC (1-10μm de espessura) na superfície do substrato através de uma reação em fase gasosa (por exemplo, WF₆ + CH₄ + H₂ → WC + HF), utilizada para o reforço da superfície de ferramentas de corte e rolamentos.

2. Fusão selectiva por laser (SLM): Utiliza um feixe de laser para fundir e moldar seletivamente o pó de WC-Co. Adequado para peças complexas feitas por medida (por exemplo, micro-moldes, implantes médicos), mas requer a resolução de problemas de controlo de fissuras e densidade.

IV. Seleção de processos e correspondência de cenários de aplicação

V. Resumo

1. Devido à sua elevada dureza, baixa plasticidade e elevado ponto de fusão, o carboneto de tungsténio é completamente inadequado para os processos de forjamento tradicionais. Qualquer tentativa de obter deformação plástica através de impacto ou pressão estática resultará na quebra do produto.

2. A nível industrial, a metalurgia do pó é a principal tecnologia de fabrico, oferecendo vantagens tanto em termos de custos como de produção em massa. Para aplicações topo de gama, as tecnologias de densificação “tipo forjamento”, como a sinterização por pressão oscilante e a prensagem isostática a quente podem ser utilizados para obter melhorias de desempenho.

3. A seleção do processo deve ser orientada para as necessidades da aplicação: a sinterização a vácuo é preferida para peças resistentes ao desgaste de uso geral; a sinterização a baixa pressão ou a prensagem isostática a quente é utilizada para peças de precisão que suportam carga; e a sinterização por plasma de faísca ou a sinterização por pressão oscilante podem ser utilizadas para componentes de desempenho ultra-elevado.

A nossa empresa está entre as dez maiores empresas da China fabricantes de carboneto cimentado. Se necessitar de produtos de metal duro, por favor contactar-nos.

Feasibility Analysis of Tungsten Carbide Forging and Core Manufacturing Processes最先出现在Tungsten carbide, wolfram carbide, cemented carbide products, manufacturers。

I. Definição e caraterísticas de composição das classes de carboneto cimentado da série YG

Carboneto cimentado é um material de liga produzido através de processos de metalurgia do pó a partir de carbonetos metálicos refractários (tais como Carboneto de tungsténio, WC) e metais aglutinantes (como o cobalto, Co). YG6 VS YG8 são classes de carboneto cimentado de acordo com a norma chinesa. Sendo a categoria mais representativa da série YG, a sua designação segue as convenções da indústria: “Y” significa “Ying Zhi He Jin” (liga dura, a partir da inicial pinyin), “G” significa o metal aglutinante “Gu” (Cobalto, a partir da inicial pinyin) e o número subsequente indica a percentagem em massa de Cobalto.

YG6: A fração de massa do carboneto de tungsténio (WC) é de aproximadamente 94%, a fração de massa do cobalto (Co) é de 6%, pertencendo ao carboneto cimentado com baixo teor de cobalto. A sua dureza à temperatura ambiente pode atingir HRA 89,5-92, a densidade é de 14,6-15,0 g/cm³, a resistência à rutura transversal é de aproximadamente 1400-1600 MPa e a condutividade térmica é de aproximadamente 75 W/(m-K). Possui as caraterísticas principais de elevada dureza e elevada resistência ao desgaste.

YG8: A fração de massa de carboneto de tungsténio (WC) é de aproximadamente 92%, a fração de massa de cobalto (Co) é de 8%, pertencendo ao carboneto cimentado de teor médio de cobalto. A sua dureza à temperatura ambiente é HRA 89-90, a densidade é 14,5-14,9 g/cm³, a resistência à rutura transversal aumenta para 1600-1800 MPa e a condutividade térmica é aproximadamente 70 W/(m-K). Oferece uma tenacidade e uma resistência ao impacto mais proeminentes.

O teor de cobalto é o principal fator que causa a diferença de desempenho entre as duas qualidades: O cobalto actua como fase aglutinante; um teor mais elevado aumenta a dureza e a resistência ao impacto da liga, mas reduz correspondentemente a dureza e a resistência ao desgaste. Por outro lado, um teor mais baixo de cobalto melhora a dureza e a resistência ao desgaste, mas reduz a tenacidade.

II. Principais áreas de aplicação de YG6 VS YG8

A série YG é amplamente utilizada no processamento mecânico, mineração, fabrico eletrónico e outros campos devido à sua boa condutividade térmica, propriedades anti-adesão (menos propensas a reacções químicas com metais não ferrosos) e forte adaptabilidade à maquinação de materiais frágeis. Os cenários de aplicação específicos das duas classes têm as suas próprias ênfases:

(1) Aplicações típicas do YG6

Domínio do processamento mecânico: Utilizado principalmente para acabamento e semi-acabamento de metais não ferrosos (alumínio, cobre, ligas de zinco) e ferro fundido (ferro cinzento, ferro dúctil), tais como operações de torneamento de precisão, perfuração e alargamento. Pode processar peças de alta precisão, como blocos de motor, carris de guia de máquinas-ferramenta e caixas de rolamentos; também adequado para ferramentas de corte de precisão para materiais não metálicos, como plásticos duros, madeira e cerâmica.

Campo de moldes e ferramentas: Utilizado para o fabrico de peças de trabalho resistentes ao desgaste de moldes a frio, moldes de trefilagem, moldes de extrusão e ferramentas de precisão, como lâminas de limpeza de impressoras e facas de corte de caixas de cartão.

Eletrónica e fabrico de precisão: Utilizado para ferramentas de corte e retificação de materiais semicondutores (por exemplo, bolachas de silício) e vidro ótico, garantindo uma elevada planicidade da superfície maquinada.

(2) Aplicações típicas do YG8

Domínio do processamento mecânico: Centra-se no desbaste e no corte intermitente de ferro fundido e metais não ferrosos, como a remoção de portões de fundição e risers, torneamento em bruto de espaços em branco e fresagem intermitente. É particularmente adequado para maquinação de peças fundidas com furos de areia, furos de sopro ou materiais com dureza irregular; também pode ser utilizado para semi-acabamento de aços resistentes ao desgaste de alta resistência.

Perfuração mineira e geológica: Como material de ferramenta de perfuração, utilizado para o fabrico de pastilhas de botão em metal duro para minas de carvão, minas de ouro, minas de metais não ferrosos, e como matriz para brocas PDC utilizadas na perfuração de petróleo, adaptando-se a cenários com elevadas cargas de impacto em formações rochosas e condições de trabalho complexas.

Maquinaria de construção e peças resistentes ao desgaste: Utilizado para o fabrico de componentes resistentes ao desgaste e ao impacto, tais como dentes de baldes de escavadoras, martelos de trituradores, pokers de vibradores de betão, bem como ferramentas propensas ao impacto, como lâminas de plainas para trabalhar madeira, lâminas de pulverizadores e lâmina de carboneto de tungsténio para raspadores de correias transportadoras.

III. Comparação das vantagens e desvantagens: YG6 VS YG8

(1) Vantagens e desvantagens do YG6

Vantagens:

Elevada dureza, excelente resistência ao desgaste, elevada precisão de maquinagem, capaz de atingir uma rugosidade superficial baixa como Ra ≤ 0,8 μm, adequada para requisitos de maquinagem de alta precisão. Fortes propriedades anti-aderentes, menos propensas a arestas acumuladas na maquinagem de metais não ferrosos, garantindo a qualidade da superfície maquinada. Densidade ligeiramente superior, boa estabilidade, longa vida útil da ferramenta, adequada para condições de corte contínuo.

Desvantagens:

Fraca tenacidade, resistência insuficiente ao impacto. Propenso a lascar e a fraturar durante o corte intermitente, ou quando a dureza do material é irregular ou contém impurezas. Sensível a cargas de impacto, não é adequado para cenários de desbaste ou maquinagem com vibrações fortes.

(2) Vantagens e desvantagens do YG8

Vantagens:

Excelente tenacidade, forte resistência ao impacto e capacidade anti-corte, capaz de se adaptar a condições difíceis como corte intermitente e cargas de impacto elevadas. Elevada resistência à rutura transversal, boa durabilidade da ferramenta, desempenho estável na maquinagem de materiais que contêm impurezas ou com dureza variável. Ampla adaptabilidade, pode ser utilizado tanto no processamento mecânico como para satisfazer as exigências de elevada resistência ao desgaste e ao impacto em máquinas de exploração mineira e de construção.

Desvantagens:

A dureza e a resistência ao desgaste são ligeiramente inferiores às do YG6, a precisão da maquinagem é um pouco inferior, a rugosidade da superfície é difícil de satisfazer os requisitos de alta precisão. A resistência ao desgaste é limitada; no acabamento contínuo ou na maquinação de materiais de elevada dureza, a vida útil é inferior à do YG6.

IV. Seleção precisa: Classes recomendadas por campo de aplicação

Com base nas diferenças caraterísticas entre as duas classes, as recomendações são classificadas por cenário de aplicação da seguinte forma:

(1) Indústria de transformação mecânica

Recomendar o YG6 para:

Acabamento de metais não ferrosos (alumínio, ligas de cobre), ferro fundido (por exemplo, torneamento final, perfuração fina). Processamento de corte de peças de instrumentos de precisão e componentes electrónicos. Condições de corte contínuo que exigem uma elevada qualidade da superfície (Ra ≤ 1,6 μm) e uma longa vida útil da ferramenta.

Recomendar o YG8 para:

Desbaste e semi-acabamento de ferro fundido e metais não ferrosos (por exemplo, torneamento em desbaste, fresagem em desbaste). Corte intermitente, cenários de maquinagem em que os materiais contêm impurezas ou têm dureza irregular (por exemplo, maquinagem em bruto de peças fundidas). Semi-acabamento de aços resistentes ao desgaste de alta resistência e corte pesado de materiais como madeira e plásticos.

(2) Indústria mineira e de perfuração

Dar prioridade à recomendação do YG8 para:

Pastilhas e botões de carboneto cimentado utilizados em brocas de perfuração para minas de carvão e minas de metal. Peças resistentes ao desgaste para perfuração de petróleo e gás, tais como casquilhos de carboneto de tungsténio. Ferramentas de trituração para minas a céu aberto e pedreiras (por exemplo, placas de mandíbulas, martelos), onde a vantagem da tenacidade do YG8 é mais proeminente devido a cargas de impacto elevadas.

(3) Indústria de moldes e ferramentas

Recomendar o YG6 para:

Matrizes de precisão a frio, matrizes de trefilagem, matrizes de extrusão (para o tratamento de metais macios ou de materiais não metálicos). Ferramentas de alta precisão (por exemplo, alargadores, ferramentas de perfuração), raspadores de precisão para impressoras/copiadoras.

Recomendar o YG8 para:

Cunhos e matrizes a frio para trabalhos pesados, cunhos e matrizes para corte de chapas grossas. Ferramentas propensas ao impacto, como lâminas de plaina para trabalhar madeira, lâminas de pulverização, facas para entalhar caixas de cartão.

(4) Indústria de máquinas de construção

Recomendar o YG8 para:

Dentes de baldes de escavadoras, bordos de lâminas de carregadoras, sapatas de rastos de escavadoras. Peças de desgaste resistentes ao impacto, como martelos demolidores de betão e vibradores; o YG8 pode prevenir eficazmente a lascagem e prolongar a vida útil.

(5) Indústria dos diamantes sintéticos

Recomendar o YG8.

As bigornas de carboneto cimentado são componentes chave no método de alta pressão e alta temperatura (HPHT) para sintetizar diamantes sintéticos e diamantes cultivados em laboratório, servindo como componentes centrais em prensas cúbicas. Seis bigornas actuam em sincronia numa câmara de pressão de pirofilite, permitindo a conversão de grafite em diamante com a ajuda de um catalisador. Na China, são utilizadas principalmente ligas de carboneto de tungsténio e cobalto, como a YG8.

V. Resumo

YG6 VS YG8, como classes principais da série YG, representam essencialmente um compromisso entre “dureza” e “tenacidade”: A YG6 tem como principal vantagem a “elevada precisão, elevada resistência ao desgaste”, adequada para acabamento e cenários de baixo impacto; a principal força da YG8 reside na ’elevada dureza, resistência ao impacto“, adequada para desbaste e condições de trabalho difíceis. Durante a seleção, deve ser seguido o princípio ”dar prioridade ao YG6 para precisão, dar prioridade ao YG8 para tenacidade“. Uma avaliação abrangente baseada na tecnologia de processamento (desbaste/acabamento, contínuo/intermitente), nas caraterísticas do material (dureza, teor de impurezas) e nas condições de trabalho (carga de impacto, (nível de vibração) é necessário para maximizar as vantagens de desempenho do metal duro e reduzir os custos de produção.

A nossa empresa está entre as dez maiores empresas da China fabricantes de produtos de carboneto de tungsténio. Se necessitar de produtos de metal duro, por favor contactar-nos.

YG6 VS YG8 :  A Comparison of Their Applications and Selection最先出现在Tungsten carbide, wolfram carbide, cemented carbide products, manufacturers。

Pontas de serra Stellite (liga à base de cobalto pontas de serra) e pontas de serra de carboneto (pontas de serra de carboneto de tungsténio) são materiais de ferramentas de corte fundamentais no domínio do corte industrial. O primeiro utiliza o cobalto como matriz combinado com elementos como o crómio e o tungsténio, enquanto o segundo utiliza o carboneto de tungsténio como fase dura e o cobalto como ligante. Devido às diferenças na composição e no processo de fabrico, apresentam propriedades complementares, adaptando-se a diferentes condições de trabalho.

I. Pontas de serra em Stellite (pontas de serra em ligas à base de cobalto)

O material principal das pontas de serra Stellite é a liga Stellite, formada através de processos de metalurgia do pó ou de fundição. A fase dura do carboneto está uniformemente dispersa na matriz da liga à base de cobalto, tornando-a uma escolha de alto desempenho para condições de trabalho extremas.

Principais vantagens

Excelente resistência e estabilidade a altas temperaturas; mantém mais de 70% de dureza à temperatura ambiente, mesmo a temperaturas de 600-1100 ℃, e não amolece facilmente durante o atrito de corte e geração de calor.

Excelente dureza e resistência ao impacto; pode suportar impactos de pregos e impurezas metálicas escondidas na madeira, não é propenso a lascar e tem boa soldabilidade, aderindo firmemente ao corpo da ferramenta. Oferece uma resistência abrangente à corrosão, resistindo à corrosão de materiais húmidos e meios químicos, possuindo também uma boa capacidade de trituração e reparação, prolongando a sua vida útil.

Mantém uma precisão de corte estável, preservando a sua nitidez mesmo durante o corte a alta temperatura a longo prazo, reduzindo os erros de maquinagem.

Principais desvantagens: Custo elevado; as matérias-primas de ligas à base de cobalto são significativamente mais caras do que o carboneto cimentado, resultando em pressões substanciais sobre os custos para aplicações em grande escala.

Baixa dureza à temperatura ambiente (HRC48-58); a sua resistência ao desgaste no corte de materiais convencionais é inferior à do carboneto cimentado, o que leva a uma relação custo-eficácia insuficiente.

Os modelos com alto teor de carbono são difíceis de maquinar, exigindo equipamento especializado para maquinação e retificação, o que resulta em custos de manutenção mais elevados.

Áreas de aplicação:

Trabalho da madeira: Utilizado principalmente para serrar madeira húmida, congelada e dura (como a nogueira preta e o pau-rosa) e madeira com impurezas, evitando a corrosão e os danos por impacto.

Condições de alta temperatura: Corte de componentes a alta temperatura na indústria aeroespacial, maquinação de peças de turbinas a gás e resistência a ambientes extremos de alta temperatura.

Maquinação de materiais especiais: Corte de novos materiais compósitos, como grafite, fibras plásticas e ligas de titânio, bem como maquinação de materiais corrosivos na indústria petroquímica.

Cenários de corte para trabalhos pesados: A principal aresta de corte de grandes serras de fita e serras circulares em serrações, lidando com exigências de corte contínuo e de alta intensidade.

II. Pontas de serra de carboneto (pontas de serra de carboneto de tungsténio)

As pontas de serra de metal duro são fabricadas através da metalurgia do pó. O desempenho pode ser optimizado através do ajuste da carboneto de tungsténio tamanho do grão e teor de cobalto. As séries de tungsténio-cobalto mais utilizadas (série YG) são amplamente aplicadas no trabalho da madeira.

Principais vantagens: Dureza extremamente elevada (HRA89-94), excelente retenção de arestas, resistência ao desgaste várias vezes superior à do aço comum e longa vida útil da ferramenta.

Aplicabilidade muito ampla: Pode cortar vários materiais, tais como madeira, metal, pedra e plástico. Os ajustes do modelo permitem a adaptação a peças de trabalho de diferentes durezas.

Elevada eficiência de corte: A fase dura densa e afiada permite uma rápida remoção de material com elevada precisão de maquinagem e um corte suave.

Excelente relação custo-benefício: Os custos das matérias-primas são inferiores aos das ligas Stellite, o que as torna adequadas para aplicações de rotina em grande escala.

Principais desvantagens: Fraca tenacidade e fraca resistência ao impacto; propenso a lascar e partir sob corte intermitente, cargas de impacto ou ao maquinar materiais contendo impurezas.

Sensível às condições de funcionamento; uma velocidade de avanço excessiva, um arrefecimento insuficiente ou uma precisão inadequada do equipamento acelerarão os danos.

A reparação é difícil; após a quebra de um dente, é frequentemente necessário substituir toda a serra, ao contrário das pontas de serra em Stellite que podem ser facilmente rectificadas e reutilizadas.

A resistência à corrosão é moderada; suporta apenas alguns meios neutros e desgasta-se facilmente em ambientes húmidos ou corrosivos.

Áreas de aplicação:

Processamento geral de madeira: Serrar materiais convencionais, como madeira maciça, madeira de engenharia, MDF e contraplacado; é a principal ferramenta de corte em máquinas para trabalhar madeira.

Corte de metais: Corte e ranhura de materiais metálicos, tais como perfis de alumínio, aço inoxidável e aço carbono, incluindo maquinagem de precisão no fabrico aeroespacial.

Processamento de materiais duros não metálicos: Corte de materiais como pedra, azulejos de cerâmica, tubos de PVC e acrílico; adequado para decoração de casas e produção industrial.

Cenários de processamento fino: Serrar contraplacado folheado, placas ignífugas e placas de melamina; a utilização de dentes planos trapezoidais pode reduzir a lascagem dos bordos.

III. Tabela de comparação do desempenho do núcleo

IV. Guia de decisão de seleção

Lógica de seleção do núcleo: Combinar “Caraterísticas do material - Condições de trabalho - Orçamento de custos”, dando prioridade aos requisitos do núcleo para determinar o tipo de dente de serra, optimizando depois os parâmetros detalhados.

1. seleção por material processado

Processamento de madeira húmida, congelada, dura ou que contenha impurezas metálicas: Selecionar pontas de serra Stellite, cuja dureza e resistência à corrosão evitam a lascagem dos dentes e a passivação.

Processamento de madeira maciça convencional, madeira de engenharia, metal, pedra e outros materiais puros: Selecionar pontas de serra de metal duro, equilibrando elevada dureza e rentabilidade.

Processamento de ligas de titânio, grafite, materiais compósitos e outros materiais especiais: Dar prioridade às pontas de serra Stellite; se o material tiver uma dureza extremamente elevada e nenhum impacto, pode ser selecionado um modelo de carboneto de alta dureza.

2. seleção por condições de trabalho

Alta temperatura, corte contínuo ou ambientes corrosivos: As pontas de serra Stellite podem manter um desempenho de corte estável e não são facilmente amolecidas ou corroídas.

Corte intermitente, corte a alta velocidade ou linhas de produção automatizadas: as pontas de serra de metal duro são mais eficientes, mas se houver risco de impacto, é necessário um projeto de amortecimento de vibrações.

3. Seleção com base no custo e na manutenção: Para equipamento pequeno ou funcionamento manual: as pontas de serra de carboneto são fáceis de substituir e têm baixos custos de manutenção; para equipamento pesado em funcionamento contínuo, podem ser utilizadas pontas de serra Stellite para reduzir o tempo de inatividade.

Para um orçamento suficiente, longa vida útil e baixa frequência de substituição: Embora as pontas de serra Stellite tenham um custo inicial mais elevado, podem ser retificadas e reutilizadas, resultando num custo global superior a longo prazo.

Para produção em massa, condições de funcionamento regulares ou orçamento limitado:as pontas de serra em metal duro oferecem uma melhor relação custo-eficácia e uma gama mais vasta de modelos para se adequarem a diferentes requisitos de precisão de maquinagem.

Por falta de equipamento profissional de retificação: Dar prioridade às pontas de serra de metal duro para evitar o desperdício de recursos causado pelo inconveniente da retificação de dentes de serra Stellite.

4. Otimização dos parâmetros detalhados:

Para pontas de serra de metal duro: Selecionar a série YG8-YG15 (maior teor de cobalto resulta numa melhor tenacidade) para o processamento de madeira; utilizar dentes grossos para corte rápido de materiais macios e dentes finos para maquinagem dura/precisa; selecionar a classe dedicada correspondente para processamento de metal e utilizar com líquido de refrigeração.

Pontas de serra Stellite: Selecione o modelo adequado com base nas condições de temperatura (por exemplo, o Stellite 12 é adequado para madeiras duras normais, o Stellite 1 é adequado para materiais de dureza ultra-alta) para garantir uma soldadura firme entre os dentes da serra e o corpo da lâmina.

A nossa empresa está entre as principais fabricantes de pontas de serra de carboneto de tungsténio e fornecedores de pontas de serra Stellite. Se necessitar de produtos de metal duro, por favor contactar-nos.

Stellite Saw Tips vs Tungsten Carbide Saw Tips: Performance Comparison, Application Scenarios, and Selection Guide最先出现在Tungsten carbide, wolfram carbide, cemented carbide products, manufacturers。

Carboneto de tungsténio é um composto de tungsténio e carbono com uma fórmula molecular de WC e um peso molecular de 195,85. Possui excelentes propriedades, tais como um elevado ponto de fusão, elevada dureza, elevada resistência ao desgaste e elevada resistência à corrosão. É amplamente utilizado em ferramentas, moldes, indústria aeroespacial, automóvel e outros domínios. A aplicação de carboneto de tungsténio como revestimento em superfícies metálicas melhora significativamente a dureza, a resistência ao desgaste, a resistência à corrosão e a resistência a altas temperaturas do metal. Atualmente, as ceifeiras-debulhadoras topo de gama, as ceifeiras forrageiras, os picadores, os trituradores e algumas facas de corte em todo o mundo utilizam revestimentos de carboneto de tungsténio para prolongar a sua vida útil.

I. Tecnologia de preparação de revestimentos de carboneto de tungsténio:

Os revestimentos de carboneto de tungsténio são preparados principalmente através de técnicas como a deposição física de vapor (PVD), deposição química de vapor (DCV), e revestimento iónico por arco.
A PVD envolve o aquecimento de um material sólido sob condições de vácuo, levando-o a sublimar-se num estado gasoso. O revestimento é então depositado na superfície do substrato para formar um revestimento. As técnicas comuns de PVD incluem a pulverização catódica por magnetrões, a evaporação por feixe de electrões e a galvanização por arco iónico. A deposição de vapor químico (CVD) envolve a decomposição de um revestimento gasoso sob uma atmosfera específica, que depois o deposita na superfície do material para formar um revestimento. As técnicas comuns de CVD incluem a deposição química de vapor, a decomposição térmica e o aquecimento.

II. Caraterísticas dos revestimentos de carboneto de tungsténio:

Os revestimentos de carboneto de tungsténio têm uma dureza extremamente elevada, atingindo geralmente HV1200 ou superior. Esta dureza depende de vários factores:

1. Teor de carboneto de tungsténio: Um teor mais elevado de carboneto de tungsténio no revestimento aumenta geralmente a dureza.
2. processo de pulverização: Os diferentes processos de pulverização afectam a dureza do revestimento. Por exemplo, a pulverização por chama a velocidade supersónica pode produzir revestimentos de carboneto de tungsténio com maior dureza.

3. Pós-tratamento: Um tratamento térmico adequado após a pulverização pode melhorar a microestrutura do revestimento e aumentar a sua dureza.

III. Técnicas de pulverização para revestimentos de carboneto de tungsténio:

1. Tecnologia de pulverização de chama de velocidade supersónica
A pulverização por chama a velocidade supersónica de revestimentos de carboneto de tungsténio pode depositar rapidamente um revestimento duro e resistente ao desgaste e é considerada a alternativa mais promissora à cromagem dura. 2. Tecnologia de pulverização por chama supersónica assistida por ar
2. A pulverização por chama supersónica assistida por combustão inclui dois processos: pulverização por chama supersónica de oxigénio e pulverização por chama supersónica de ar. A temperatura da chama neste processo é inferior a 2000°C, muito mais baixa do que a da pulverização por chama supersónica convencional. Isto melhora significativamente a força de ligação do revestimento, reduzindo ou mesmo eliminando o teor de óxido no revestimento. A sua resistência ao desgaste, resistência à corrosão e tenacidade são significativamente superiores às dos revestimentos de crómio duro galvanizado.
3. Tecnologia de pulverização por arco elétrico
A tecnologia de pulverização por arco utiliza arame revestido a pó e pulverização por arco de alta velocidade num ambiente oxidante de alta temperatura para produzir revestimentos de carboneto de tungsténio. Os revestimentos resultantes apresentam excelentes propriedades mecânicas globais, elevada força de ligação, elevada densidade e excelente resistência à vibração.
4. Tecnologia de pulverização por plasma
A tecnologia de pulverização por plasma oferece excelentes caraterísticas de fricção e desgaste, resultando numa estrutura densa e numa elevada força de ligação.
5. Tecnologia de pulverização por chama
Durante o processo de pulverização, o pó é aquecido por uma fonte de calor e mais de metade é depositado na peça de trabalho num estado semi-fundido. A refusão é o processo pelo qual o revestimento em pó derrete na peça de trabalho. Esta tecnologia de refusão do revestimento elimina os poros e as inclusões de óxido durante o processo de pulverização e cria uma ligação metalúrgica com o corpo metálico, melhorando significativamente a densidade e a força de ligação, resultando em melhores propriedades mecânicas para a peça de trabalho.

IV. Precauções na pulverização de carboneto de tungsténio:

1. Pré-tratamento da superfície do substrato: Utilizar métodos mecânicos, como palha de aço, complementados por soluções de limpeza alcalinas, para remover óleo, ferrugem e outras impurezas da superfície da peça de trabalho. O jato de areia e a electroextrusão são utilizados para melhorar a ligação mecânica entre o revestimento e o substrato, obtendo-se uma rugosidade superficial de 6,3-25. Após o jato de areia e a remoção da ferrugem, a peça de trabalho deve ser imediatamente pulverizada para evitar a contaminação por humidade.
2. Selecionar os parâmetros adequados do processo, incluindo a proporção da mistura combustível-oxigénio, para controlar a qualidade da pulverização.
3. Escolher o tipo de gás de saída, a velocidade, o caudal, a posição de saída e o ângulo adequados.
4. Selecionar o material adequado de carboneto de tungsténio, incluindo a sua composição, propriedades físicas, forma de pó, dimensão das partículas e diâmetro do fio ou da barra.
5. Escolher o método de pulverização adequado, incluindo a distância entre a pistola de pulverização e a peça de trabalho, a velocidade da pistola de pulverização ou da peça de trabalho, o ângulo entre a pistola de pulverização e a peça de trabalho e o meio de gás de pulverização.

6. Selar e tratar termicamente a superfície imediatamente após a pulverização.

7. Devem ser utilizados dispositivos de proteção durante a pulverização.

V. Price and Lifespan of Tungsten Carbide Coatings (Preço e duração dos revestimentos de carboneto de tungsténio):

O preço e o tempo de vida dos revestimentos de carboneto de tungsténio variam em função de factores como a aplicação, a espessura do revestimento e o processo de preparação. Geralmente, o preço dos revestimentos comuns de carboneto de tungsténio varia entre dezenas e centenas de horas, enquanto o tempo de vida depende mais de factores como a aplicação e a qualidade do revestimento, variando entre centenas e milhares de horas. Em aplicações como as ferramentas de corte e as ferramentas de retificação, os revestimentos são mais caros e têm uma vida útil mais longa. Em aplicações como os tractores, os revestimentos são relativamente mais baratos, mas têm uma vida útil mais curta.
VI.Manutenção de revestimentos de carboneto de tungsténio
A manutenção e conservação dos revestimentos de metal duro é crucial para prolongar a sua vida útil. As seguintes precauções são geralmente recomendadas.
1. Evitar cargas excessivas no revestimento, que podem causar danos na superfície, como fissuras e descamação.
2. Evitar o contacto com produtos químicos. Embora o revestimento tenha uma boa resistência à corrosão, deve ser mantido afastado de ácidos, álcalis e outros produtos químicos para evitar afetar a estabilidade e as propriedades mecânicas do revestimento.
3. Evitar temperaturas elevadas. Embora o revestimento tenha boa resistência ao calor, deve ser mantido afastado de temperaturas excessivas para não afetar a sua dureza e estabilidade.
4. Limpar regularmente a superfície do revestimento para evitar a acumulação de pó, sujidade e outras impurezas que possam afetar o seu desempenho.
5. Manter uma superfície lisa para evitar danos mecânicos, como riscos e abrasões, que possam afetar o seu desempenho.

A nossa empresa está entre as dez maiores empresas da China fabricantes de produtos de carboneto de tungsténio. Se necessitar de produtos de metal duro, por favor contactar-nos.

Tungsten carbide surface coating treatment process最先出现在Tungsten carbide, wolfram carbide, cemented carbide products, manufacturers。