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카바이드 다이를 연마하는 방법과 이것이 중요한 이유는 무엇인가요?

시멘트 텅스텐 카바이드 다이높은 경도, 탁월한 내마모성, 열 및 부식에 대한 저항성으로 유명한 이 금형은 다양한 산업 분야에서 광범위하게 사용되고 있습니다. 이러한 금형의 사용 수명 동안 연마 처리를 하면 공작물 표면의 빛 굴절률이 크게 향상되어 시각적으로 더 밝은 외관을 얻을 수 있습니다. 중요한 점은 이 연마 공정이 부품의 원래 치수나 표면 요철을 변경하지 않는다는 점입니다.

1. 폴리싱의 기능

연마는 초경합금 금형 가공 워크플로에서 없어서는 안 될 단계입니다. 특히 텅스텐 강철 초경합금 금형의 경우 재료의 높은 경도로 인해 연마에 더 큰 어려움이 있습니다. 그러나 세심하게 연마된 금형은 보다 실용적이고 미적으로 만족스러운 외관을 구현할 뿐만 아니라 내마모성도 크게 향상됩니다. 매끄럽고 광택이 나는 표면은 금형 작동 중 마찰을 줄이고 재료 접착력을 최소화하며 표면 불규칙성으로 인한 조기 마모를 방지하여 금형의 전체 수명을 연장합니다.

2. 초경합금 다이의 거울 연마에 필요한 사포 그릿

초경합금 표면의 거울 연마를 위해서는 사포의 선택이 매우 중요합니다. 사포의 입자 크기는 연마 입자의 거칠기 또는 미세함을 나타내며 연마 효과에 직접적인 영향을 미칩니다. 일반적으로 거울과 같은 마감을 얻으려면 낮은 입자의 사포에서 높은 입자의 사포로 점진적으로 진행하여 표면 거칠기를 단계적으로 제거하여 궁극적으로 매끄럽고 반사되는 표면을 얻어야 합니다.

특히 초경합금의 미러 연마에 필요한 사포 그릿은 일반적으로 800 그릿에서 2000 그릿까지 다양합니다. 실제로는 재료의 경도와 초기 표면 상태에 따라 조정할 수 있습니다. 예를 들어

초경합금 표면이 비교적 거친 경우, 표면 돌출부와 결함을 빠르게 제거하기 위해 저연마 사포(예: 120 그릿 또는 240 그릿)로 시작하여 거칠게 연마합니다.

그런 다음 중간 입자 사포(400입자 또는 600입자)로 전환하여 표면을 더 평평하게 연마합니다.

마지막으로 고입자 사포(1000입자, 1500입자 이상)를 사용하여 거울 효과가 나타날 때까지 정밀하게 연마합니다.

3. 폴리싱 프로세스에 대한 자세한 설명

3.1 유체 연마

유체 연마는 연마 입자를 운반하는 고속 유동 액체를 사용하여 초경합금 금형 표면을 닦아내어 연마 효과를 얻는 공정입니다. 연마제가 함유된 유체는 유연한 연삭 도구 역할을 하여 금형 표면 윤곽에 따라 복잡한 형상을 손상시키지 않고 미세한 불규칙성을 효과적으로 제거합니다. 이 방법은 특히 복잡한 형상을 가진 금형에 적합합니다.

3.2 화학적 연마

화학적 연마는 초경합금 몰드를 화학 매질에 담그는 작업을 포함합니다. 표면의 미세 돌출부와 함몰부 사이의 화학 용해 속도 차이를 활용하여 돌출부가 우선적으로 용해되어 금형 표면이 더 매끄러워집니다. 이 방법은 복잡한 모양의 초경합금 금형 연마에 이상적이며 여러 공작물을 동시에 처리할 수 있어 효율성이 높습니다.

3.3 전해 연마

전해 연마는 화학적 연마와 마찬가지로 금형 표면의 작은 돌출부를 선택적으로 용해하여 매끄러운 표면을 구현합니다. 그러나 전해 연마는 음극 반응으로 인한 간섭을 제거하여 표면 균일도와 밝기가 더 높은 우수한 연마 효과를 얻을 수 있습니다. 광학 부품용 정밀 금형과 같이 매우 매끄러운 표면이 필요한 응용 분야에 널리 사용됩니다.

3.4 초음파 연마

초음파 연마에서는 연마제가 포함된 현탁액에 금형을 담그고 전체 어셈블리를 초음파 필드에 놓습니다. 초음파에 의해 생성된 진동으로 연마재가 금형 표면을 연마하고 연마합니다. 이 공정은 기존 방법으로는 접근하기 어려운 작고 복잡한 피처나 깊은 캐비티를 연마하는 데 매우 효과적입니다.

3.5 자기 연마 연마

자기 연마 연마 기술은 자기장의 영향을 받아 '연마 브러시'를 형성하는 자기 연마재를 사용하여 금형 표면을 연마하고 연마할 수 있습니다. 이 기술은 손이 닿기 어려운 부분을 포함하여 전체 표면에 걸쳐 균일한 연마를 보장하고 금형의 전반적인 연마 품질을 효과적으로 개선합니다.

4. 요약 및 권장 사항

초경합금에는 다양한 연마 방법이 있으며, 각각 고유한 장점과 단점, 적용 가능한 시나리오가 있습니다. 연마 방법을 선택할 때는 특정 요구 사항과 운영 조건을 종합적으로 고려해야 합니다. 최적의 연마 결과를 얻으려면 다음 사항에 유의해야 합니다:

금형의 모양과 표면 요구 사항에 따라 적절한 연마 도구와 재료를 선택합니다.

연마 시간, 압력, 매체 농도 등의 공정 파라미터를 엄격하게 제어합니다.

표면 결함이 다시 발생하지 않도록 거친 연마에서 미세 연마 순으로 연마 순서를 준수합니다.

일관성을 유지하기 위해 프로세스 중에 정기적으로 연마 효과를 검사하고 조정합니다.

지속적인 연습과 경험 축적을 통해 작업자는 초경합금 연마 기술을 더욱 향상시켜 금형이 현대 산업 응용 분야에서 요구하는 엄격한 성능 및 외관 표준을 충족하도록 할 수 있습니다.

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