초경합금 만드는 방법

의 생산 프로세스 초경합금 는 재료 준비, 분말 혼합, 성형, 소결, 후처리 및 기타 링크가 필요한 포괄적이고 복잡한 제조 공정입니다. 다음은 초경합금의 생산 공정과 각 링크의 공정 작동에 대해 자세히 소개합니다.

1. 자료 준비:

초경합금 생산의 주요 재료는 텅스텐 분말, 코발트 분말 및 카바이드 분말입니다. 초경합금의 주성분 인 텅스텐 분말은 고경도 및 고밀도의 장점을 가지고 있으며, 코발트 분말은 결합 단계로서 합금의 인성과 연성을 향상시키는 역할을하며, 초경 분말은 초경합금의 또 다른 주성분으로 합금의 경도와 내마모성을 향상시킵니다. 재료 준비 단계에서는 합금 공식의 요구 사항에 따라 다양한 원료를 준비해야 하며 그 품질과 비율을 엄격하게 관리해야 합니다. 그중 텅스텐 분말과 코발트 분말의 입자 크기, 순도, 모양 및 기타 매개 변수는 초경합금의 성능에 중요한 영향을 미치며 정밀하게 스크리닝하고 선택해야합니다.

2. 파우더 혼합하기:

텅스텐 분말, 코발트 분말 및 초경 분말을 특정 공식 비율에 따라 균일하게 혼합하는 것은 초경합금 제조의 핵심 링크입니다. 분말 혼합을 통해 다양한 원료를 완전히 혼합하여 최종 합금의 조성이 균일하도록 할 수 있습니다. 분말 혼합 공정은 일반적으로 기계적 혼합, 즉 원료를 건식 혼합 또는 습식 혼합을 위해 볼 밀 및 기타 장비에 배치하는 기계적 혼합을 채택합니다. 혼합 과정에서 혼합 시간, 속도 및 온도와 같은 매개 변수를 제어하여 혼합 효과가 최상의 상태에 도달하도록해야합니다.

3. 형성:

초경합금의 성형 공정은 주로 압착과 성형의 두 단계로 이루어집니다. 프레싱은 혼합 분말을 금형을 통해 눌러 밀도가 높은 블랭크를 형성하는 것입니다. 성형은 금형을 통해 합금의 최종 모양을 만드는 것으로, 다음과 같은 다양한 모양이 될 수 있습니다. 초경합금 플레이트, 초경합금 원형 바, 카바이드 실린더등 초경합금의 성형 공정에서는 합금의 성형 품질을 보장하기 위해 압력, 온도 및 속도와 같은 매개 변수의 제어를 고려해야 합니다. 또한 성형 후 블랭크는 성형 공정 중에 발생하는 응력을 제거하고 합금의 수율과 밀도를 향상시키기 위해 어닐링해야 합니다.

4. 소결:

소결은 초경합금 생산의 핵심 공정 링크입니다. 고온 소결을 통해 텅스텐, 코발트, 탄소와 같은 원소가 반응하여 강력한 결합상을 형성하여 초경합금의 경도와 내마모성을 달성합니다. 소결 온도는 일반적으로 1300℃에서 1600℃ 사이이며 소결 시간과 대기 또한 합금의 성능에 영향을 미칩니다. 소결 과정에서 합금은 또한 합금의 안정성과 내마모성을 향상시키기 위해 냉각, 어닐링 및 기타 처리가 필요합니다. 동시에 소결로의 안정성과 제어 가능성을 보장하기 위해 소결로를 주기적으로 검사하고 유지 관리해야합니다. 소결 프로세스.

5. 후처리:

초경합금 생산이 완료된 후에는 연마, 세척 및 테스트를 포함한 후처리 공정이 필요합니다. 연마는 합금의 표면 마감과 정밀도를 개선하는 것이고, 세척은 합금의 수명과 성능을 보장하기 위해 표면의 먼지와 불순물을 제거하는 것이며, 테스트는 제품 품질의 안정성을 보장하기 위해 합금의 물리적 특성과 화학 성분을 테스트하는 것입니다.

또한 초경합금은 절단, 조각 및 포장과 같은 후속 가공 절차를 거쳐 최종적으로 완제품을 형성해야 합니다. 후처리 공정에서는 환경 보호와 에너지 절약에 주의를 기울여야 하며, 에너지 소비와 폐기물 배출을 줄이기 위해 합리적인 공정 흐름과 장비를 채택해야 합니다. 일반적으로 초경합금의 생산 공정은 세심하고 지루한 공정으로 안정적인 품질과 우수한 성능을 가진 초경합금 제품을 생산하기 위해 모든 링크의 긴밀한 협력, 합리적인 공정 흐름, 정확한 공정 매개 변수 및 안정적인 장비 작동이 필요합니다. 위의 텍스트가 초경합금의 생산 공정을 이해하는 데 도움이되기를 바랍니다.