I. Kernanwendungsformen von Hartmetall in Hochdruck-Walzenm\u00fchlen<\/h3>\n\n\n\n
Bei der konstruktiven Gestaltung von Hochdruck-Walzenm\u00fchlen ist das Kernanwendungsszenario von Hartmetall die Herstellung von verschlei\u00dffesten Bolzen (auch bekannt als Wolframkarbid-Spikes<\/a>) und deren Einbettung in die Oberfl\u00e4che des Walzenmantels (Walzenoberfl\u00e4che), wodurch eine \u201cNoppenwalzenoberfl\u00e4che\u201d entsteht. Diese Struktur hat sich zur Standardl\u00f6sung f\u00fcr die Walzenoberfl\u00e4chentechnologie im Hochdruckwalzwerk entwickelt und ist als der fortschrittlichste technische Weg in der Branche anerkannt.<\/p>\n\n\n\n (1) Antragsformulare und wesentliche Vorteile<\/p>\n\n\n\n Sinterkarbidstifte haben meist eine zylindrische Struktur und werden durch Verfahren wie Presssitz, Warmaush\u00e4rtung oder Kleben in einer matrixartigen, dichten Anordnung in die Oberfl\u00e4che des Walzenmantels eingebettet. W\u00e4hrend des Betriebs der Anlage f\u00fcllt feines Pulvermaterial unter hohem Druck die L\u00fccken zwischen den Walzenstiften und bildet ein \u201cMaterialpolster\u201d, das den Walzenmantelsubstrat wirksam vor direktem Verschlei\u00df sch\u00fctzt. Die freiliegenden Hartmetallrollenstifte mit ihrer hohen H\u00e4rte widerstehen direkt der Extrusion, dem Aufprall und dem Abrieb des Materials.<\/p>\n\n\n\n Im Vergleich zu herk\u00f6mmlichen geschwei\u00dften Walzenoberfl\u00e4chen ist die Lebensdauer von Hartmetall-Walzenoberfl\u00e4chen deutlich verbessert und erh\u00f6ht sich um mehr als das 10-fache. In der Praxis haben die Hartmetall-Walzenoberfl\u00e4chen der Humboldt AG in Deutschland eine tats\u00e4chliche Lebensdauer von etwa 8.000 Stunden. Bei fortgeschrittenen Anwendungen in der Eisenerz-Zerkleinerung im Inland erreicht die geplante Lebensdauer dieser Art von Walzenoberfl\u00e4chen 12.000 bis 18.000 Stunden, wodurch die Wartungskosten f\u00fcr die Stillstandszeiten der Anlagen erheblich reduziert werden.<\/p>\n\n\n\n (2) Anpassungsanforderungen an das Substrat des Rollmantels<\/p>\n\n\n\n Die Leistung von Hartmetall-Rollenstiften h\u00e4ngt eng mit der Leistung des Tr\u00e4germaterials der Rollenh\u00fclse zusammen. Das Tr\u00e4germaterial muss eine ausreichend hohe Druckfestigkeit und Verschlei\u00dffestigkeit aufweisen, um die Rollenstifte stabil zu halten und gleichzeitig dem Materialabrieb zu widerstehen. Untersuchungen haben ergeben, dass Rollenh\u00fclsen aus hochfestem, verschlei\u00dffestem Stahl der Serie Fe-C-V-Mo-Cr, die durch Schleuderguss und anschlie\u00dfende W\u00e4rmebehandlung hergestellt werden, eine drei- bis f\u00fcnfzehnmal h\u00f6here Verschlei\u00dffestigkeit als gew\u00f6hnliches hochchromhaltiges Gusseisen aufweisen. Dadurch werden die Arbeitsanforderungen von Hartmetallbolzen voll erf\u00fcllt und sichergestellt, dass sie nicht abfallen oder sich l\u00f6sen. Dar\u00fcber hinaus wurde in der Industrie der Einsatz eines Gie\u00dfverfahrens erforscht, bei dem Karbidkugeln direkt in eine verschlei\u00dffeste Gusseisen- oder bainitische Sph\u00e4rogussmatrix gegossen werden, um eine zusammengesetzte Rollenoberfl\u00e4chenstruktur zu bilden, wodurch die Gesamtverschlei\u00dffestigkeit der Rollenoberfl\u00e4che weiter verbessert wird.<\/p>\n\n\n\n Als Kernkomponente von Hochdruck-Walzenm\u00fchlen, die unmittelbar dem Verschlei\u00df ausgesetzt ist, bestimmt die Materialeigenschaft von Hartmetallstollen direkt die Lebensdauer der Walzenoberfl\u00e4che, die Stabilit\u00e4t des Anlagenbetriebs und die Gesamtwirtschaftlichkeit. Daher werden strenge Anforderungen an ihre Leistung gestellt, und die Industrie treibt die entsprechende technologische Optimierung kontinuierlich voran.<\/p>\n\n\n\n (1) Materialzusammensetzung und Anwendungsherausforderungen<\/p>\n\n\n\n Derzeit ist der g\u00e4ngige Werkstoff f\u00fcr Hartmetallbolzen in Hochdruck-Walzenm\u00fchlen Wolfram-Kobalt-Hartmetall (WC-Co). In der Praxis besteht eine technische Kernherausforderung: Um einen vorzeitigen Bruch der Bolzen unter hohen Druck- und Schlagbelastungen zu verhindern, m\u00fcssen Sorten mit h\u00f6herem Kobaltgehalt gew\u00e4hlt werden. Eine Erh\u00f6hung des Kobaltgehalts f\u00fchrt jedoch zu einer Verringerung der H\u00e4rte des Hartmetalls, wodurch dessen Verschlei\u00dffestigkeit, Korrosionsbest\u00e4ndigkeit und Best\u00e4ndigkeit gegen thermische Erm\u00fcdung beeintr\u00e4chtigt wird. Aus der Sicht des mikroskopischen Verschlei\u00dfmechanismus \u00e4u\u00dfert sich der Bolzenverschlei\u00df haupts\u00e4chlich als Auslaugungsverlust der Kobaltbindephase und als abrasiver Verschlei\u00df der WC-Hartphase durch den Werkstoff, die beide zusammen die Lebensdauer der Bolzen beeintr\u00e4chtigen.<\/p>\n\n\n\n (2) Richtungen der Leistungsoptimierung und praktische Ergebnisse<\/p>\n\n\n\n Um die oben genannten Herausforderungen bei der Anwendung zu bew\u00e4ltigen, konzentriert sich die Hauptrichtung der Optimierung in der Industrie auf die Anpassung der Zusammensetzung und des Gef\u00fcges des Sinterkarbids. Durch die Optimierung der WC-Korngr\u00f6\u00dfe, des WC-Gehalts und des Bindemitteltyps wird ein Gleichgewicht zwischen H\u00e4rte und Z\u00e4higkeit erreicht, wodurch die Gesamtleistung der Bolzen verbessert wird. Langzeit-Feldversuche zeigen, dass Bolzen aus Hartmetall mit mittlerer WC-Korngr\u00f6\u00dfe (1,0-2,0 \u03bcm) und niedrigem Kobaltgehalt (5-9 Vol.%) eine um 27% verbesserte Haltbarkeit im Vergleich zu herk\u00f6mmlichen Bolzen aufweisen, mit einer Testdauer von 26.000 Stunden, was die Machbarkeit dieser optimierten L\u00f6sung best\u00e4tigt. In der Zwischenzeit wird die technologische Forschung und Entwicklung fortgesetzt, wobei der Schwerpunkt auf der Entwicklung neuartiger Wolfram-Kobalt-Sinterkarbide liegt, die eine hohe H\u00e4rte, hohe Festigkeit, hervorragende Schlagfestigkeit, Best\u00e4ndigkeit gegen thermische Erm\u00fcdung und Korrosionsbest\u00e4ndigkeit aufweisen und deren Anwendungsszenarien weiter ausbauen.<\/p>\n\n\n\n (3) Erforschung und Anwendung von alternativen Materialien<\/p>\n\n\n\n Neben den traditionellen WC-Co-Hartmetallen erforscht die Industrie auch die Anwendung alternativer Materialien. Unter ihnen, TiC<\/a>-basierten hochmanganhaltigen stahlgebundenen Hartmetallen wurden nach und nach f\u00fcr verschlei\u00dffeste Bauteile wie Hochdruck-Walzenm\u00fchlenm\u00e4ntel verwendet. Bei dieser Art von Werkstoffen wird TiC als harte Phase und Hochmanganstahl als Bindemittelphase verwendet. Sie besitzen nicht nur eine gute Verschlei\u00dffestigkeit, sondern auch eine ausgezeichnete Verarbeitbarkeit und Kosteneffizienz und eignen sich f\u00fcr einige mittlere bis niedrige Belastungsbedingungen. Derzeit zeigt die Marktnachfrage einen allm\u00e4hlichen Aufw\u00e4rtstrend.<\/p>\n\n\n\n Die Sch\u00e4tzung des Karbidverbrauchs in Hochdruck-Walzenm\u00fchlen ist \u00e4u\u00dferst komplex, da der Umfang des Verbrauchs in direktem Zusammenhang mit mehreren Faktoren steht, darunter die installierte Kapazit\u00e4t der Hochdruck-Walzenm\u00fchlen, die Ausr\u00fcstungsspezifikationen, die Betriebsbedingungen, die Konstruktionsparameter der Stifte und der Austauschzyklus. Im Folgenden wird eine vorl\u00e4ufige Sch\u00e4tzung und Analyse des Verbrauchs unter vier Gesichtspunkten vorgenommen: Markttreiber, Einzelmaschinenverbrauch, Fallstudien und Verbrauchsstruktur.<\/p>\n\n\n\n (1) Markttreiber und Ma\u00dfstabsgrundlage<\/p>\n\n\n\n Der weit verbreitete Einsatz von Hochdruck-Walzenm\u00fchlen in Metallbergwerken (insbesondere bei der Eisenerzgewinnung und -verarbeitung) und in der Zementindustrie ist die treibende Kraft f\u00fcr den Anstieg des Hartmetallverbrauchs. Diese Anlagen bieten erhebliche Vorteile in Bezug auf Energieeinsparung und Verbrauchsreduzierung, sparen 20%-35% Strom und reduzieren den Stahlverbrauch um mehr als 60% im Vergleich zu herk\u00f6mmlichen Brechanlagen, was den Erfordernissen einer umweltfreundlichen Entwicklung der Industrie entgegenkommt und einen kontinuierlichen Anstieg der installierten Kapazit\u00e4t bewirkt. Derzeit haben inl\u00e4ndische Unternehmen einen Durchbruch bei den Kerntechnologien f\u00fcr Hochdruck-Walzenm\u00fchlen erzielt und importierte Anlagen erfolgreich ersetzt. Dies bedeutet, dass die Installation neuer Anlagen und der Ersatz bestehender Anlagen durch Walzenm\u00e4ntel auf dem heimischen Markt das Wachstum des Verbrauchs von im Inland hergestellten Hartmetallstiften direkt vorantreiben und eine stabile Marktgrundlage f\u00fcr den Hartmetallverbrauch bilden wird.<\/p>\n\n\n\n (2) Sch\u00e4tzung des Verbrauchs pro Einheit<\/p>\n\n\n\n 2.1. Anzahl und Gewicht der Hartmetallstifte: Eine einzelne Hochdruck-Walzenm\u00fchle ist mit zwei Walzenm\u00e4nteln ausgestattet, in deren Oberfl\u00e4che jeweils Tausende bis Zehntausende von Hartmetallstiften eingelassen werden m\u00fcssen. Der Durchmesser, die H\u00f6he und die Anordnungsdichte der Stifte m\u00fcssen je nach den Spezifikationen der Anlage und den Eigenschaften der zu verarbeitenden Materialien (H\u00e4rte, Partikelgr\u00f6\u00dfe usw.) angepasst werden. Bei einigen Anwendungen liegt der Durchmesser der Hartmetallkugeln (Bolzenvarianten) beispielsweise zwischen 10 und 25 mm. Das Gewicht eines einzelnen Bolzens variiert betr\u00e4chtlich und reicht von einigen hundert Gramm bis zu mehreren Kilogramm; daher kann die Gesamtmenge an Hartmetall, die f\u00fcr die Ersteinbettung einer einzigen Einheit ben\u00f6tigt wird, mehrere Tonnen erreichen.<\/p>\n\n\n\n 2.2. Austauschzyklus und Verbrauchsh\u00e4ufigkeit: Hartmetallstifte sind keine Verschlei\u00dfteile; ihre Lebensdauer ist mit der der gesamten Rollenh\u00fclse synchronisiert. Beim Konzept der \u201cwartungsfreien\u201d Konstruktion sind die Bolzen und das Tr\u00e4germaterial der Rollenh\u00fclse formschl\u00fcssig miteinander verbunden, so dass die Bolzen w\u00e4hrend des Betriebs nicht abfallen k\u00f6nnen. Die gesamte Rollenh\u00fclse (einschlie\u00dflich aller eingebetteten Hartmetallstifte) muss ausgetauscht werden, wenn die Stifte auf eine Resth\u00f6he von ca. 8 mm abgenutzt sind und die gesamte Einheit ausf\u00e4llt. Das bedeutet, dass innerhalb der 8.000-18.000-Stunden-Lebensdauer des Walzenmantels die Hartmetallstifte nicht einzeln ausgetauscht werden, sondern der Verbrauch auf die \u201cWalzenmantel-Baugruppe\u201d bezogen ist. Wird eine Konstruktion gew\u00e4hlt, bei der die Bolzen einzeln ausgetauscht werden k\u00f6nnen, erh\u00f6ht sich die H\u00e4ufigkeit des Sinterkarbidverbrauchs erheblich.<\/p>\n\n\n\n (III) Indirekte Berechnung anhand von Anwendungsf\u00e4llen<\/p>\n\n\n\n Ausgehend von praktischen Anwendungsf\u00e4llen kann die Lebensdauer der Oberfl\u00e4che der Sinterkarbidstollen bei der Zerkleinerung von Eisenerz mit einem Protodyakonov-H\u00e4rtekoeffizienten f=14-16 8.000 Stunden erreichen; bei optimierter Konstruktion und stabilen Betriebsbedingungen kann die Lebensdauer auf 18.000 Stunden erh\u00f6ht werden. Geht man davon aus, dass eine gro\u00dfe Bergbau- und Aufbereitungsanlage im Dauerbetrieb mit ca. 8.000 Betriebsstunden pro Jahr arbeitet, betr\u00e4gt der Austauschzyklus f\u00fcr die Walzenm\u00e4ntel (einschlie\u00dflich der Hartmetallstollen) ca. 1-2 Jahre. Mit dem zunehmenden Einsatz von Hochdruck-Walzenm\u00fchlen in immer mehr Bergwerken und Zementwerken steigt die Zahl der neu hinzukommenden Ausr\u00fcstungskomponenten und der Austausch von Walzenm\u00e4nteln bestehender Anlagen stetig an, was eine stabile Nachfrage nach Hartmetall zur Folge hat.<\/p>\n\n\n\n Die Verbrauchsstruktur von Sinterkarbid im Bereich der Hochdruck-Walzenm\u00fchlen umfasst haupts\u00e4chlich drei Aspekte: Erstens der Verbrauch f\u00fcr neue Anlagen, d.h. der Verbrauch, der entsteht, wenn neue Hochdruck-Walzenm\u00fchlen mit in den Walzenm\u00e4nteln eingebetteten Sinterkarbidstiften ausgeliefert werden; zweitens der Verbrauch f\u00fcr den Ersatz von Walzenm\u00e4nteln nach dem Verkauf, denn Walzenm\u00e4ntel sind Verbrauchsmaterial, ihr Reparaturzyklus ist lang und sie m\u00fcssen in der Regel zur Aufbereitung an das Werk zur\u00fcckgeschickt werden. Um eine kontinuierliche Produktion zu gew\u00e4hrleisten, m\u00fcssen die Unternehmen Ersatz-Walzenm\u00e4ntel vorhalten, und der Ersatz dieser Ersatz-Walzenm\u00e4ntel und besch\u00e4digter Walzenm\u00e4ntel stellt einen riesigen After-Sales-Markt dar; drittens der Verbrauch f\u00fcr technologische Upgrades, da einige \u00e4ltere Anlagen von herk\u00f6mmlichen geschwei\u00dften Walzenoberfl\u00e4chen auf Sinterkarbidstollen-Walzenoberfl\u00e4chen umgestellt werden, was ebenfalls einen zus\u00e4tzlichen Bedarf an Sinterkarbid mit sich bringt.<\/p>\n\n\n\n Zusammenfassend l\u00e4sst sich sagen, dass Sinterkarbid das wichtigste Material ist, um eine extrem lange Lebensdauer und hohe Betriebssicherheit in Hochdruck-Walzenm\u00fchlen zu erreichen. Sein Verbrauch ist eng mit der Marktexpansion von Hochdruck-Walzenm\u00fchlen verbunden, und beide weisen einen synchronen Wachstumstrend auf. Da die energiesparenden und verbrauchsreduzierenden Vorteile von Hochdruck-Walzenm\u00fchlen in der Industrie immer mehr an Bedeutung gewinnen und Hartmetallwerkstoffe in Bezug auf Verschlei\u00dffestigkeit, Schlagz\u00e4higkeit und thermische Erm\u00fcdungsbest\u00e4ndigkeit weiter optimiert werden, wird erwartet, dass ihr Verbrauch im Bereich der Hochdruck-Walzenm\u00fchlen weiterhin stetig wachsen wird. Es sei darauf hingewiesen, dass eine genaue Berechnung des Sinterkarbidverbrauchs die Kombination pr\u00e4ziser Daten erfordert, wie z. B. den Jahresumsatz von Hochdruck-Walzenm\u00fchlen, den Ger\u00e4tebestand, das durchschnittliche Gewicht der Walzenm\u00e4ntel und die Austauschrate. Gegenw\u00e4rtig hat sich in diesem Bereich ein betr\u00e4chtlicher und st\u00e4ndig wachsender spezialisierter Markt f\u00fcr den Sinterkarbidverbrauch gebildet.<\/p>\n\n\n\n Unser Unternehmen geh\u00f6rt zu den zehn f\u00fchrenden Unternehmen in China. HPGR-Bolzen Hersteller<\/a>. Sollten Sie Produkte aus Hartmetall ben\u00f6tigen, wenden Sie sich bitte an\u00a0Kontaktieren Sie uns<\/a>.<\/p>\n\n\n\n <\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":" Analysis of the application of cemented carbide in high-pressure roller mills (HPGR) Cemented carbide is a key material for the core wear-resistant components of high pressure roller mills (HPGRs). Its application level and consumption scale directly reflect the maturity of HPGR technology and its market penetration. 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III. Analyse und Sch\u00e4tzung des Karbidverbrauchs<\/h3>\n\n\n\n
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<\/figure>\n\n\n\n(IV) Analyse der Verbrauchsstruktur<\/h3>\n\n\n\n
Zusammenfassung<\/h3>\n\n\n\n